1) 강도네 화장실 바닥에는 짐승 내장이... ㅡ,.ㅡ;;

2) 신랑 잘못만나 고생중인 훈철처...

3) 뜬금없이 사들고온 장어 한마리... 목에 전화번호를 묶어놓았다.

4) 더러워진 손을 닦고 있는 미선... ㅡ,.ㅡ;;

5) 장엄한 엔딩... 팔당대교 남단 근처쯤으로 추정됨... ㅡ,.ㅡ;;





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  1. 김기덕최고
    2012.11.08 10:41 신고
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    김기덕감독영화는 언제나 덜덜덜~


1) 19세기 이후 사치품의 이미지가 강했던 유리가 실용적인 모습으로 변화를 시작했다. 첫 출발은 광학 렌즈였다. 뮌헨의 유리제조업자인 죠셉 프라운호퍼는 오랜 연구 끝에 망원경과 현미경 등에 사용할 수 있는 광학 유리를 만들 수 있게 되었다. 굴절, 투명함 등 유리 본래의 특성을 기반으로 실용적 소재로의 발돋움을 하게 된 것이다. 

2) 유리가 본격적으로 생활 속에서 사용된 것은 에디슨이 필라멘트 백열등을 발명한 이후다. 당시 에디슨은 세계 최초로 백열등을 개발했지만 이를 감싸줄 유리 용기를 찾지 못하고 있었다. 그러던 중 에디슨은 미국의 유리회사인 코닝에 도움을 청했고 1년여의 연구 끝에 전구용 유리를 개발하게 된다. 유리 기술과 전기전자 기술의 역사적 첫 만남이었다. 

3) 1947년 CRT(Cathode Ray Tube : 음극선관, 일명 브라운관) TV에 사용되는 유리 튜브가 개발되었다. 이후 TV의 화면 크기가 커지기 위해서는 유리 튜브를 얼마나 크게 만들 수 있느냐가 선결 과제일 정도로 유리가 디스플레이에서 중요한 부품으로 자리잡았다. 창문에도 스테인드 글라스가 아닌 투명한 유리가 사용되기 시작한 것은 얼마 되지 않았다. 넓고 균일한 두께의 유리를 만드는 획기적인 제조법이 발명된 것은 1960년대다. 영국의 유리회사인 필킹톤(Pilkington)사가 개발한 플로트(Float)법은 판유리의 대량 생산에 기여하였다. 이를 통해 일반 건축자재로도 널리 쓰이게 되었다.

4) 유리의 용도가 다양화됨에 따라 유리가 가지고 있는 기본적 특성(투명성, 화학적 안정성) 이외에도 새로운 기능이 요구되기 시작했다. 실내에서만 사용되던 유리등이 실외에서 쓰이기 시작하면서 문제가 생겼다. 철도 신호등의 조명이 자주 깨졌다. 조명에서 나오는 열 때문에 달궈진 유리의 안과 차가운 바깥의 공기의 온도차 때문이었다. 이로 인해 1900년대 미국에서는 철도 사고가 빈번하게 발생했고, 급격한 온도 변화에 견딜 수 있는 유리 개발이 시급했다. 이를 해결하기 위해 개발된 유리가 내 열유리다.

5) 자동차에도 용도에 따라 여러 가지 유리가 사용되고 있다. 자동차용 유리 중 가장 비중이 높은 것은 전면 유리일 것이다. 안전 확보와 쾌적한 드라이브를 위해 유리의 면은 넓게 디자인되었다. 하지만 사고시 부상의 위험이 있었기 때문에 깨질 경우에도 파편이 떨어지지 않는 이중접합유리 등 안전 유리가 개발되었다. 헤드라이트에는 전면을 렌즈 형태로 만든 실드빔이 사용되는 등 자동차 곳곳에 다양한 유리들이 적용되고 있다. 일반 판유리가 쓰였던 건축용 창유리에도 적외선을 흡수하고 빛만 통과하게 하는 열선 흡수 유리 등을 적용, 냉방 효과를 높일 수 있었다. 하지만 건물이나 자동차를 구성 하는 재료 중 유리의 비중이 그리 높지 않았기 때문에 유리의 고기능화는 선택적 사항이었으며, 그 속도는 점진적일 수밖에 없었다.



6) 디스플레이용 유리의 진화는 건축용, 자동차용과는 사뭇 다르다. 앞에서 언급했듯이 디스 플레이의 발전에 있어서 유리가 기여한 부분은 크다. CRT TV의 크기와 품질 향상은 유리 제조법의 혁신에서 비롯되었다. 그 선봉에 코닝이 있었다. 코닝은 1947년 처음 CRT TV의 튜브를 개발한 2년 뒤 좀더 큰 튜브를 만들기 위해 원심 제조법을 개발했다. 그리고 4년 뒤 컬러 TV를 위한 새로운 튜브를 개발하기에 이른다. CRT TV용 튜브를 최초로 개발한지 6년 만의 쾌거였다. LCD, PDP와 같은 평판 디스플레이가 본격화되던 2000년대에 들어서는 디스플레이용 유리의 새로운 시대가 열렸다. 평판 디스플레이는 과거 CRT TV와는 전혀 다른 제조 공정을 가지고 있기 때문에 유리의 새로운 조성과 새로운 제조법이 필요했다. LCD의 경우, TFT(Thin Film Transistor : 박막 트랜지스터) 고온 증착 공정이 필요하며, 주입된 액정의 안정성도 중요하다. 때문에 열에는 강하고, 유리가 기본적으로 가지고 있는 알칼리 성분이 제거된 제품이 요구됐다. 또한 CRT TV와 달리 LCD는 대규모 장치산업으로, 규모의 경제를 통한 원가 혁신이 중요하기 때문에 한 번에 여러 장의 LCD 패널을 만들어낼 수 있는 방법이 필요했다. 그러기 위해서는 좀더 큰 유리를 제조하는 것이 가장 중요한 문제였다. 코닝을 비롯한 유리 회사들은 각자의 제조법으로 유리 크기를 키우는 데 집중했다. 그 결과, LCD 산업에서의 세대는 유리 크기에 따라 구분되기 시작했고, 혁신의 속도도 빨라졌다. 2년을 주기로 유리의 크기는 점점 커진 것이다. 이를 통해 LCD 산업 초기 400mm×300mm 크기의 1세대 유리가 현재 2,500mm×2,200mm의 8세대 유리(초기 유리 크기의 약 40배)로 진화할 때까지 10년 정도가 걸렸다. 큰 유리의 개발로 LCD의 가격은 급격하게 하락하기 시작했고, LCD 시장은 폭발적으로 성장했다. 이를 통해 FPD용 유리 기판 시장 규모는 2004년 3조에서 2010년 15조로 5배 확대되었으며, 전체 유리 수요중에서도 30% 이상을 점유하게 되었다. 오래도록 건축용과 자동차용이 유리 수요의 대부분을 차지해왔지만, 10년 사이에 디스플레이용 유리가 유리 산업의 중심이 되었다.

7) ‘고릴라(Gorilla)’ 는 코닝에서 개발한 강화유리의 브랜드명이다. 모바일 기기 시장이 확대됨에 따라 가볍고 얇으나 잘 깨지지 않는 유리가 필요했다. 고릴라 글라스가 개발되기 전까지만 해도 모바일폰을 떨어뜨려 전면 유리가 깨지는 경우가 많았다. 그렇다고 해서 두꺼운 유리를 적용할 수는 없었다. 모바일 기기의 기능이 고도화되면서 휴대폰에 들어가는 부품은 많아졌지만 소비자는 여전히 얇은 모바일 기기를 선호했다. 코닝은 지금까지 축적된 기술력을 믿고 곧바로 회사 자료실을 뒤지기 시작했다. 그리고는 1962년 자동차용 유리로 개발했다가 포기한 강화유리 ‘켐코’(Chemcor)를 찾아냈다. 여러번의 테스트를 거친 후, 모바일폰에 적용하기 시작했다. 고릴라 글라스는 화학적으로 강도를 높인 유리다. 순수한 상태의 유리를 섭씨 400도의 용융소금이 담긴 용기에 집어 넣으면 유리 속의 나트륨 이온이 빠져 나가고 그 자리에 칼륨 이온이 들어가는 화학작용이 일어나는 이온 교환 방식으로 만들어진다. 이를 통해 얇지만 강한 유리를 생산할 수 있게 되었고, 현재 30개 가 넘는 글로벌 기업들의 350여 종의 기기에 사용되고 있다.


8) 필름의 영역으로만 여겨졌던 플렉서블 디스플레이 기판에 유리가 사용될 수도 있을 것으로 보인다. 코닝은 휘는 유리 `윌로우`(Willow)를 공개했다. 윌로우는 차세대 플렉서블 디스플레이에 최적화된 유연성을 가진 휘는 유리로, 가벼우면서도 높은 강도를 가진 것이 특징이다. 두께가 100마이크론 수준으로 종이처럼 얇기는 하나, 강력한 충격에도 견딜 수 있다. 


9) 현재 미국 우주선 표면의 70%는 특수유리로 덮여있다. 우주선 내부를 우주의 진공 상태에서 보호하기 위해 3겹의 유리로 만들어져 있는데, 3겹 중 가장 표면에 있는 유리는 지구 궤도로 재진입시 고온을 견디도록 제작되었다. 맨 안쪽 유리는 우주선 내부를 밖의 진공으로부터 버틸 수 있도록 강도가 센 화학 강화 유리다. 여러 가공 방법을 통해 내열성과 고강도를 만족시키고 있다.


10) 뿐만 아니라 생체용 유리도 개발되고 있어 생명과학 분야에도 곧 적용될 전망이다. 생체 조직과의 친화성이 좋고, 뼈와 화학적으로 결합하는 생체활성유리 및 결정화 유리가 인공뼈 및 인공 치아 재질로 연구되고 있다. 결정화 유리는 세라믹보다도 강도가 세기 때문에 세라믹의 대체 소재로 주목받고 있는 상황이다. 현재 쓰이고 있는 지르코니아 등 세라믹계보다 우수한 성질을 가지고 있다고 판단하여 미국과 일본에서는 적극적으로 개발을 진행중이다. 다공질(多孔質) 유리도 생체 기능성 유리로 개발, 사용되고 있다. 다공질 유리는 유리 내에 다수의 미세한 기공이 있는 유리로, 액체 및 기체의 흡착성이 좋다는 특징을 가지고 있다. 다공질 유리에 손가락을 접촉하게 되면 땀이 흡수되는 것을 느낄 수 있을 정도로 흡수력이 강해 ‘목마른 유리’라는 별명이 붙기도 하였다. 현재는 혈액의 여과 및 투석, 바이러스 및 세포 성분의 분리 등에 적용되고 있으며, 앞으로는 효소의 담체(擔體)로도 사용될 것으로 보인다. 지금까지는 플라스틱이 담체로 이용되었으나, 내알칼리성을 높이기 위한 복잡한 공정 때문에 유리 대체가 가속화되고 있는 상황이다.


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깜짝 놀랄만한 혁신적인 기술이 카메라 인더스트리에 등장하였다. 이름하여, Lytro Light Field Camera... 15년전 스탠포드대학에서 처음 탄생한 이 기술은 1100만개 빛의 모든 방향과 칼라, 강도등을 Light Field 센서를 통해 기록하는 것이다. 따라서 사진을 찍고 난후 원하는 이미지 포인트로 초점을 이동할 수 있게 된다. 덜덜덜~ 

https://www.lytro.com/


디자인도 좀 독특한 편인데, 마치 휴대용 CCTV(?) 카메라같다. 조작버튼들도 단순하다. 전원버튼, 셔터버튼, 8배줌 슬라이드 버튼이 전부... 렌즈 반대편에 달린 터치액정은 1.46인치이고, 재질은 알루미늄이다. 16기가 메모리가 탑재된 레드버전으로는 약 750장의 사진촬영이 가능하고, 가격은 $499로 상당히 파격적이라고 느껴진다. (현재는 예약구매중인데, 2012년초에 배송예정... 아직은 매킨토시만 지원) 다만, 초점이 쨍~ 하고 맞지는 않는 것 같다.




향후 일반 디지털 카메라에 적용된다고 가정해보면, 삐릭~ 하며 녹색불과 함께 초점이 맞았다는 정겨운(?) 신호는 이제 역사의 뒤안길로 조용히 사라질듯... 그리고 반셔터를 위한 듀얼액션스위치도 필요없게된다...  


※ 더 많은 사진보기  --> https://www.lytro.com/living-pictures


※ 2005년에 발표된 논문 보기 : http://graphics.stanford.edu/papers/lfcamera/

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  1. 2011.10.22 20:36 신고
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    오.. 실용화된다면 멋진 기술이겠는데요..
  2. 2011.11.03 17:30 신고
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    초점이 나가서 버리는 사진이 없어지겠군요~ @.@


콘크리트 캔버스 (CC)는 천과 천사이 얇은 공간에 시멘트를 충전한 특수 소재이다. 일단, 형태를 잡고 물을 부으면 24시간내에 콘크리트만큼의 강도로 굳어지게 되고, 방수는 물론, 불에도 강한 특성을 보여준다.



디자이너 Florian Schmid (독일)는 이 콘크리트 캔버스 소재로 스툴 3종세트 컨셉을 디자인하였다. 이 독특한 디자인을 돋보이게 하는 핵심 아이디어는 바로 굵은 실로 꿰맨 모서리 부분인데, 콘크리트 캔버스의 면과 면을 확실히 고정시키면서도 깜찍한 포인트가 되어 어색하지 않게 형태를 잡아낸 것 같다. 이렇게 하니, 확실히 딱딱하고 거칠게만 느껴졌던 콘크리트 재질이 부드럽고 따뜻하면서도 특색있게 바뀌었다. 

http://www.florian-schmid.com/ 

 
[콘크리트 관련 이전글 총집합]

2011/08/19 - 콘크리트 커피메이커 디자인 컨셉 
2009/12/26 - 물만 뿌려주면 24시간내에 완성되는 콘크리트 캔버스 쉘터 (CCS)
2008/08/20 - 빛이 통과되는 반투명 콘크리트 블럭 - Litracon
2008/06/26 - 암모나이트 화석 형태의 근사한 콘크리트 세면대 (독일 HighTech사 제품)

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  1. 김은영
    2011.10.28 09:31 신고
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    깁스같은 느낌이네요.^^

실험실에서 배양한 버섯의 균사체(버섯의 뿌리를 이루는 하얀색 섬유모양 식물성 물질)로 스티로폼을 대체하는 단열재와 포장재를 만들었다면???

사용자 삽입 이미지

Eben Bayer와 Gavin McIntyre (두사람 모두 미국 렌슬러 공과대학(Rensselaer Polytechnic Institute)에서 기계공학과 제품디자인을 동시에 전공하였다.) 등은 다양한 제품 및 포장에 사용될 뿐 아니라 환경에 유해한 스티로폼과 플라스틱을 대체할 수 있는 강력하고 저렴한 생물 적합 물질(Biomaterial)을 개발했다.

http://www.ecovativedesign.com/

두 발명가가 배양한 균사체는 흙이 아니라 농업폐기물인 곡식 껍질 등에서 자라며, 얽히고 설킨 균사체는 충분한 구조강도를 지니고 있다. 곡식 껍질과 균사체 혼합물을 일정한 모양의 틀 안에 넣고 10~14일 가량 있으면 균사체는 빽빽하게 엉켜 자란다. 흰색과 갈색의 점이 박힌 그린설레이트 소재 16cm³에는 무려 12.8km 길이의 균사체가 들어있다. 이렇게 만들어진 것을 오븐에 넣고 38~66℃로 가열해 말리면 균사체의 성장이 멈춘다. 그리고 2주 후면 건물의 벽에 쓸 수 있는 단열재가 되는 것이다. 이 단열재는 블로우토치의 불길에도 버틴다.

일반적으로 플라스틱의 일종인 스티로폼을 만들기 위해서는 석유가 필요하다. 하지만 그린설레이트는 생산과정에 한 방울의 석유도 필요하지 않다. 전 세계 석유 생산량의 10%가 플라스틱류 생산에 투입된다는 점을 감안하면 이는 상당한 장점이다. 그린설레이트는 또한 저렴하고 친환경적이다. 즉,  불이 잘 붙지 않는 내염성이며 건조 과정덕분에 사람들에게 버섯 알레르기를 일으킬 가능성도 거의 없다. 그리고 그린설레이트는 아주 잘 썩으며 묻힌 땅의 주변 흙을 비옥하게 하며 심지어 근접한 쓰레기가 썩도록 도와주기 까지 한다.

단열재인 그린설레이트와 포장재인 에코크래들 두 제품은 생산된다라기 보다, 사실상 재배(?)된다고 할 수 있다. 실내 온도 환경과 어둠 속에서도 잘 자라며 열이나 조명 같은 자원이 필요치 않다. 이 때문에 비싼 생산 장비를 도입할 필요가 없고, 원하는 강도와 유연성도 쉽게 설정할 수 있다.

2007년 두 발명가는 Ecovative Design이라는 이름으로 전미 대학 발명가 & 혁신가 연합(NCIIA; National Collegiate Inventors and Innovators Alliance)으로부터 1만 6천 달러를 후원받았다. 1년 후인 2008년 다른 연구진과 협력하여 네덜란드 암스테르담에서 열린 피크닉 그린 챌린지(PICNIC Green Challenge)에서도 70만 달러의 상금을 받았다.

겨우(?) 1500달러를 들여 2년간 개발한 이 놀라운 소재에 뜨거운 박수를 보낸다.

http://www.popsci.com/environment/article/2009-05/green-styrofoam



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  1. jinessi
    2009.08.10 18:41 신고
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    짝짝짝! 지구를 지키고있네요 멋지다


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