1) 19세기 이후 사치품의 이미지가 강했던 유리가 실용적인 모습으로 변화를 시작했다. 첫 출발은 광학 렌즈였다. 뮌헨의 유리제조업자인 죠셉 프라운호퍼는 오랜 연구 끝에 망원경과 현미경 등에 사용할 수 있는 광학 유리를 만들 수 있게 되었다. 굴절, 투명함 등 유리 본래의 특성을 기반으로 실용적 소재로의 발돋움을 하게 된 것이다. 

2) 유리가 본격적으로 생활 속에서 사용된 것은 에디슨이 필라멘트 백열등을 발명한 이후다. 당시 에디슨은 세계 최초로 백열등을 개발했지만 이를 감싸줄 유리 용기를 찾지 못하고 있었다. 그러던 중 에디슨은 미국의 유리회사인 코닝에 도움을 청했고 1년여의 연구 끝에 전구용 유리를 개발하게 된다. 유리 기술과 전기전자 기술의 역사적 첫 만남이었다. 

3) 1947년 CRT(Cathode Ray Tube : 음극선관, 일명 브라운관) TV에 사용되는 유리 튜브가 개발되었다. 이후 TV의 화면 크기가 커지기 위해서는 유리 튜브를 얼마나 크게 만들 수 있느냐가 선결 과제일 정도로 유리가 디스플레이에서 중요한 부품으로 자리잡았다. 창문에도 스테인드 글라스가 아닌 투명한 유리가 사용되기 시작한 것은 얼마 되지 않았다. 넓고 균일한 두께의 유리를 만드는 획기적인 제조법이 발명된 것은 1960년대다. 영국의 유리회사인 필킹톤(Pilkington)사가 개발한 플로트(Float)법은 판유리의 대량 생산에 기여하였다. 이를 통해 일반 건축자재로도 널리 쓰이게 되었다.

4) 유리의 용도가 다양화됨에 따라 유리가 가지고 있는 기본적 특성(투명성, 화학적 안정성) 이외에도 새로운 기능이 요구되기 시작했다. 실내에서만 사용되던 유리등이 실외에서 쓰이기 시작하면서 문제가 생겼다. 철도 신호등의 조명이 자주 깨졌다. 조명에서 나오는 열 때문에 달궈진 유리의 안과 차가운 바깥의 공기의 온도차 때문이었다. 이로 인해 1900년대 미국에서는 철도 사고가 빈번하게 발생했고, 급격한 온도 변화에 견딜 수 있는 유리 개발이 시급했다. 이를 해결하기 위해 개발된 유리가 내 열유리다.

5) 자동차에도 용도에 따라 여러 가지 유리가 사용되고 있다. 자동차용 유리 중 가장 비중이 높은 것은 전면 유리일 것이다. 안전 확보와 쾌적한 드라이브를 위해 유리의 면은 넓게 디자인되었다. 하지만 사고시 부상의 위험이 있었기 때문에 깨질 경우에도 파편이 떨어지지 않는 이중접합유리 등 안전 유리가 개발되었다. 헤드라이트에는 전면을 렌즈 형태로 만든 실드빔이 사용되는 등 자동차 곳곳에 다양한 유리들이 적용되고 있다. 일반 판유리가 쓰였던 건축용 창유리에도 적외선을 흡수하고 빛만 통과하게 하는 열선 흡수 유리 등을 적용, 냉방 효과를 높일 수 있었다. 하지만 건물이나 자동차를 구성 하는 재료 중 유리의 비중이 그리 높지 않았기 때문에 유리의 고기능화는 선택적 사항이었으며, 그 속도는 점진적일 수밖에 없었다.



6) 디스플레이용 유리의 진화는 건축용, 자동차용과는 사뭇 다르다. 앞에서 언급했듯이 디스 플레이의 발전에 있어서 유리가 기여한 부분은 크다. CRT TV의 크기와 품질 향상은 유리 제조법의 혁신에서 비롯되었다. 그 선봉에 코닝이 있었다. 코닝은 1947년 처음 CRT TV의 튜브를 개발한 2년 뒤 좀더 큰 튜브를 만들기 위해 원심 제조법을 개발했다. 그리고 4년 뒤 컬러 TV를 위한 새로운 튜브를 개발하기에 이른다. CRT TV용 튜브를 최초로 개발한지 6년 만의 쾌거였다. LCD, PDP와 같은 평판 디스플레이가 본격화되던 2000년대에 들어서는 디스플레이용 유리의 새로운 시대가 열렸다. 평판 디스플레이는 과거 CRT TV와는 전혀 다른 제조 공정을 가지고 있기 때문에 유리의 새로운 조성과 새로운 제조법이 필요했다. LCD의 경우, TFT(Thin Film Transistor : 박막 트랜지스터) 고온 증착 공정이 필요하며, 주입된 액정의 안정성도 중요하다. 때문에 열에는 강하고, 유리가 기본적으로 가지고 있는 알칼리 성분이 제거된 제품이 요구됐다. 또한 CRT TV와 달리 LCD는 대규모 장치산업으로, 규모의 경제를 통한 원가 혁신이 중요하기 때문에 한 번에 여러 장의 LCD 패널을 만들어낼 수 있는 방법이 필요했다. 그러기 위해서는 좀더 큰 유리를 제조하는 것이 가장 중요한 문제였다. 코닝을 비롯한 유리 회사들은 각자의 제조법으로 유리 크기를 키우는 데 집중했다. 그 결과, LCD 산업에서의 세대는 유리 크기에 따라 구분되기 시작했고, 혁신의 속도도 빨라졌다. 2년을 주기로 유리의 크기는 점점 커진 것이다. 이를 통해 LCD 산업 초기 400mm×300mm 크기의 1세대 유리가 현재 2,500mm×2,200mm의 8세대 유리(초기 유리 크기의 약 40배)로 진화할 때까지 10년 정도가 걸렸다. 큰 유리의 개발로 LCD의 가격은 급격하게 하락하기 시작했고, LCD 시장은 폭발적으로 성장했다. 이를 통해 FPD용 유리 기판 시장 규모는 2004년 3조에서 2010년 15조로 5배 확대되었으며, 전체 유리 수요중에서도 30% 이상을 점유하게 되었다. 오래도록 건축용과 자동차용이 유리 수요의 대부분을 차지해왔지만, 10년 사이에 디스플레이용 유리가 유리 산업의 중심이 되었다.

7) ‘고릴라(Gorilla)’ 는 코닝에서 개발한 강화유리의 브랜드명이다. 모바일 기기 시장이 확대됨에 따라 가볍고 얇으나 잘 깨지지 않는 유리가 필요했다. 고릴라 글라스가 개발되기 전까지만 해도 모바일폰을 떨어뜨려 전면 유리가 깨지는 경우가 많았다. 그렇다고 해서 두꺼운 유리를 적용할 수는 없었다. 모바일 기기의 기능이 고도화되면서 휴대폰에 들어가는 부품은 많아졌지만 소비자는 여전히 얇은 모바일 기기를 선호했다. 코닝은 지금까지 축적된 기술력을 믿고 곧바로 회사 자료실을 뒤지기 시작했다. 그리고는 1962년 자동차용 유리로 개발했다가 포기한 강화유리 ‘켐코’(Chemcor)를 찾아냈다. 여러번의 테스트를 거친 후, 모바일폰에 적용하기 시작했다. 고릴라 글라스는 화학적으로 강도를 높인 유리다. 순수한 상태의 유리를 섭씨 400도의 용융소금이 담긴 용기에 집어 넣으면 유리 속의 나트륨 이온이 빠져 나가고 그 자리에 칼륨 이온이 들어가는 화학작용이 일어나는 이온 교환 방식으로 만들어진다. 이를 통해 얇지만 강한 유리를 생산할 수 있게 되었고, 현재 30개 가 넘는 글로벌 기업들의 350여 종의 기기에 사용되고 있다.


8) 필름의 영역으로만 여겨졌던 플렉서블 디스플레이 기판에 유리가 사용될 수도 있을 것으로 보인다. 코닝은 휘는 유리 `윌로우`(Willow)를 공개했다. 윌로우는 차세대 플렉서블 디스플레이에 최적화된 유연성을 가진 휘는 유리로, 가벼우면서도 높은 강도를 가진 것이 특징이다. 두께가 100마이크론 수준으로 종이처럼 얇기는 하나, 강력한 충격에도 견딜 수 있다. 


9) 현재 미국 우주선 표면의 70%는 특수유리로 덮여있다. 우주선 내부를 우주의 진공 상태에서 보호하기 위해 3겹의 유리로 만들어져 있는데, 3겹 중 가장 표면에 있는 유리는 지구 궤도로 재진입시 고온을 견디도록 제작되었다. 맨 안쪽 유리는 우주선 내부를 밖의 진공으로부터 버틸 수 있도록 강도가 센 화학 강화 유리다. 여러 가공 방법을 통해 내열성과 고강도를 만족시키고 있다.


10) 뿐만 아니라 생체용 유리도 개발되고 있어 생명과학 분야에도 곧 적용될 전망이다. 생체 조직과의 친화성이 좋고, 뼈와 화학적으로 결합하는 생체활성유리 및 결정화 유리가 인공뼈 및 인공 치아 재질로 연구되고 있다. 결정화 유리는 세라믹보다도 강도가 세기 때문에 세라믹의 대체 소재로 주목받고 있는 상황이다. 현재 쓰이고 있는 지르코니아 등 세라믹계보다 우수한 성질을 가지고 있다고 판단하여 미국과 일본에서는 적극적으로 개발을 진행중이다. 다공질(多孔質) 유리도 생체 기능성 유리로 개발, 사용되고 있다. 다공질 유리는 유리 내에 다수의 미세한 기공이 있는 유리로, 액체 및 기체의 흡착성이 좋다는 특징을 가지고 있다. 다공질 유리에 손가락을 접촉하게 되면 땀이 흡수되는 것을 느낄 수 있을 정도로 흡수력이 강해 ‘목마른 유리’라는 별명이 붙기도 하였다. 현재는 혈액의 여과 및 투석, 바이러스 및 세포 성분의 분리 등에 적용되고 있으며, 앞으로는 효소의 담체(擔體)로도 사용될 것으로 보인다. 지금까지는 플라스틱이 담체로 이용되었으나, 내알칼리성을 높이기 위한 복잡한 공정 때문에 유리 대체가 가속화되고 있는 상황이다.


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표면에 30분단위의 타이머(?) 눈금이 표시된 캔들 디자인 컨셉...

http://www.alluy.co.kr/WORKS-hana.html

디자이너 : 조희형 + 이혜리

[이전글] 2010/12/12 - METTE - 지포라이터 성냥?! (이혜리+조희형)




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  1. 2010.12.20 09:17 신고
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    20년전 부모님께서 선물로 받으신 어마어마한 크기의 성탄초에 저렇게 눈금이 있었죠...한달통안 태울수 있게 눈금하나는 하루를 나타내고...
  2. 2010.12.20 14:29 신고
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    초는 특히 겨울에 느므느므 잘 어울리는듯...

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어느 표면에나 WVGA 해상도의 10인치 칼라 터치스크린을 투사하는 라이트 터치 피코 프로젝터... 어도비 플래쉬 라이트 3.1로 구동되며, Wi-Fi, 블루투스, 2GB 온보드 스토리지, microSD 카드 슬롯등이 장착되어져 있다. 배터리 사용시간은 약 2시간이고, 멀티터치도 지원한다... 단순한 레이저 프로젝션 인풋 디바이스 라기보다는, 미니 터치스크린 컴퓨터 (한마디로 포터블 MS Surface...)에 가깝다. 새로 시작하는 벤처기업 (본사는 영국) 답지 않게 디자인도 나름 세련되며, 응용범위는 무궁무진할듯...

http://lightblueoptics.com/

http://news.naver.com/main/read.nhn?mode=LSD&mid=sec&sid1=105&oid=003&aid=0003035124 (프레스 릴리즈)


 



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  1. 2010.01.09 06:07 신고
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    안녕하세요~ 좋은 글 항상 감사합니다.
    대중의 지혜를 빌려 미래를 예측하는 신규 웹사이트 이슈팟에서,
    블로거 분들을 위한 이벤트를 진행중 입니다.
    참여하는데 5분도 안걸리니,
    참여하셔서 160만원 상당의 백화점 상품권 받아가셔요!
    참고 링크 남깁니다 ^^;
    http://issuepot.com/customer/notice_view.php?idx=11
  2. 2010.01.09 09:15 신고
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    저런 키보드가 나왔던 거 같은데.. 보급되는데 문제점은 가격과 터치감 이겠지요.
    어쨋든 꿈의 기기인것에는 분명. 좋은 정보 감사드립니다.

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http://www.skinzwraps.com


스킨즈랩 (미국, 텍사스 달라스)이라는 회사가, 2009년 1월 선보인 자동차용 스티커 MPG플러스는 무수히 많은 딤플 (골프공에 새겨진 오목한 홈)이 패인 비닐 스티커로서, 차량에 씌우면 공기 저항을 줄이고 공기역학적 효율을 높여 연비를 20%나 개선한다고 한다.

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골프공과 동일한 원리로 스티커에 있는 딤플은 와류를 증가시켜 공기가 차량 표면에 착 달라붙게 하고, 이를 통해 차량에 가해지는 공기 저항을 줄인다. 1,800달러를 들여 차량에 이 스티커를 장착하면 매년 250달러 정도의 연료비를 절감할 수 있다고... 현재 오토바이, 트럭, 밴, 레이스카, 모터보트, SUV등에 폭넓게 적용이 가능하다.

※ 출처 : http://popsci.hankooki.com/news/view.php?news1_id=5830&cate=13&page=1 (파퓰러 사이언스)




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  1. 머야;
    2009.07.14 12:37 신고
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    의도는 알겠는데
    대충 7년 이상은 타야 본전뽑는다는 이야긴가요..;;
  2. -_-
    2009.07.14 22:54 신고
    댓글 주소 수정/삭제 댓글
    윗분 말씀대로 7년은 타야 본전 뽑을테고 디자인적으노 측면에서 오히려 해가 되기 때문에 일반인한테는 그다지 어필하지 못할 듯 싶군요. 다만 공기저항을 줄인다고 하니 최고속도나 제로백 등 자동차 성능은 좋아지겠습니다. 경주차 등 성능이 중요한 곳에서 쓰일 수 있겠군요.

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통짜 알루미늄 기둥을 익스트루전해서, 납작한 판재로 만든후, 무려 13번의 밀링가공으로 속과 옆구리 커넥터 구멍을 다 파내는... 일명 "브릭 프로세스"를 통해, 2008년 하반기에 발표된 신규 맥북 씨리즈들은 생산된다고 한다. 처음엔 아무생각 없었는데, 실제 생산방식에 대한 아래 동영상을 보니, 개인적으로 좀 당황스러웠다. 물론 늘 감탄할정도로 훌륭한 디자인을 선보이는 애플의 끈질긴 노력에 무한한 애정과 박수를 보내는 1인이긴 하지만, 이번 통짜 알루미늄 가공은 좀 너무 한게 아닌가 싶다. (당연히, 디자인적인 완성도는 대단히 뛰어나지만...)

이 비싼 알루미늄 판재를 깎아 내기 위해, 많은 에너지를 들여 밀링 머신을 돌려야 하고, (그것도 요리조리 돌려가며 13번... ㅡ,.ㅡ;;) 무엇보다 일체형 바디를 위해, 원래 판재에서 2/3 이상은 갈려지고 조각난 칩 형태로 버려지게 된다. 물론 재활용한다고는 하지만, 역시, 무시하지 못할 정도의 많은 에너지가 필요하다. (버려진 알루미늄 칩조각들 모으고, 차에 싣고 운반해서 재활용 공장으로 이동하고, 엄청난 열로 다시 녹인다음, 불순물 걸러내고, 원통형태로 다시 만들어야 하니...) 밀링 작업이 끝난후에는, 다시 레이저로 다듬고, 마지막 표면처리까지... --> 아래 유튜브 동영상 1분 20초 지점 ~ 3분 까지 가공장면 참고...



머... 일단 알루미늄 통짜 가공이니까, 구조적 강도확보는 기본에... 도색 안해도 되고, 폐기하더라도 재활용도 어렵지 않다고 치고, 게다가, 노트북 냉각에도 많은 도움이 될꺼라고, 아무리 생각해 봐도, 아래 동영상의 환경친화적인 제품을 위해 많은 노력을 했다는 조나단 아이브 부사장 외 여러 개발자들의 말은, 결국 조삼모사가 아닐까... 소모된 에너지의 총량을 따져 본다면, 그냥 플라스틱으로 사출성형하고 도색하는 일반 노트북이 좀 더 환경친화적(?)일수도 있다는 생각...          

환율때문이기는 하지만, 국내에서는 가장 싼 13인치 모델이 현재 209만원...

※ 아래 동영상을 보며 느낀점 : 조나단 아이브는 갈수록, 스티브 잡스를 닮아간다. 얼굴도 그렇지만, 말할때 제스쳐나 느릿느릿한 말투까지도... ㅡ,.ㅡ;;

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  1. emeu
    2008.10.22 08:20 신고
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    금형설계쪽을 배운적은 없지만 일단은 기계공학을 전공한 사람으로서, 13번의 밀링 공정은 일반적인 공산품 생산과정에 비추어 볼 때 그렇게 복잡한 것은 아닙니다. 형태에 따라 차이가 많지만 저런 형태를 금형으로 만들어 사출성형 한다고 해도 복잡한 슬라이드 금형 제작에 들어가는 상당한 비용을 생각해 볼 때 가격적 차이가 크다고 생각되지는 않네요.
    (물론 생산수량에 따라 그 차이는 엄청 커지기도 하겠습니다만 맥북 생산량을 알지 못하는지라;)
    대량생산일 경우 주물로 형태를 뜨고 추가로 밀링가공으로 정밀도를 확보하면서 재료비를 줄이는 방법도 있습니다만, 그에 따른 제품강도의 하락은 저런 얄팍한 구조재에서는 상당히 큰 손실이겠지요.
    결국 판재 하나를 통째로 깎아내는 것이 그렇게 나쁘지만은 않아 보입니다.

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아주 오래전 꽤 인기있었던 장난감 Etch-a-Sketch가 생각나는 흥미로운 플로터 시계...



점성이 있는 액체와 자성을 띠는 입자로 채워져 있는 벌집모양의 구조, Magna-Doodle 표면에 플로팅 자석펜이 지나가면, 현재 시간이 그려진다. 시간을 업데이트 해야 될 때가 오면, 뒤판을 지우고, 다시 시간을 그린다...

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제작은 미국 UCLA의 기계공학과 학생들 작품...


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"Design and the Elastic Mind" 라는 이름으로 뉴욕 MoMA에서 전시중 (2008년 5월 12일까지...)인 노키아의 미래 휴대단말기 컨셉... Nokia Research Center (NRC)와 영국 Cambridge 대학에서 공동 개발하였다고 함. 주 컨셉은 미래의 나노 테크놀로지를 활용하여, 단말기가 마음대로 접히고, 표면이 변형되는 플렉서블 바디에 있다. 위 유튜브 동영상에 보면, 훨씬 자세하게 컨셉을 설명하고 있지만... 황당하면서도, 재미있는 몇가지를 소개하자면... 표면전체가 태양광 전지역할을 할 수도 있고, 독특한 나노 표면(?)때문에, 단말기에 이물질이 묻어도, 안으로 스며들지 않고, Self-cleaning이 되며, 단말기 전체가 투명하고, 원하는 칼라와 패턴으로 단말기 표면을 바꿔버릴수도 있다.

시간이 흐르고 흘러, 국민연금(?) 수령할때쯤 되면, 이 모든 것들이 가능해지지 않을까 생각해 본다... ㅡ,.ㅡ;;

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