G바겐에서 한발 더 나간 G63 AMG 6x6 컨셉이 등장했다. 무려 바퀴가 6개, 물론 6개휠 모두에 동력이 전달 (3:4:3) 된다. 엔진은 5.5리터 V8 바이터보 536마력 엔진 (최대토크 77.3kgm)이 탑재되어 있어서  무게가 4톤에 육박함에도 불구하고 제로백은 겨우 6초대... 성능과 덩치도 근사하지만, 나무로 마감한  고풍(?)스러운 적재함 또한 참으로 근사하다. 

- 원래는 호주군의 요청으로 개발되어 20011년부터 납품되고 있는 모델이라고 한다. 아래 동영상 참고... (호주군에서 실제 사용하는 모델은 3리터 디젤엔진에 5단 자동변속기)

- 화물적재용량 : 650kg
- 타이어 : 37인치 오프로드 전용 타이어
- 크기 : 5,867 x 2,111 x 2,209mm (지상고 : 460mm)
- 변속기 : 7단 AMG 스피드 쉬프트 자동변속기 탑재
- 최고속력 : 160km/h
- 연비 : 약 5.5km/l
- 무게 : 3,850kg
- 양산계획 : 2013년 10월부터 년간 20-30대 한정 생산 예정
- 가격 : 40만유로 정도로 예상



한대 사서(?) 타고다니기는 좀 그렇고... 레고에서 (유니목에 이어) 테크닉씨리즈정도로 하나 만들어주었으면 하는 간절한 바램이다.



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1) 2011년 8월 중국 스마트폰 시장에 듣지도 보지도 못한 브랜드가 등장했다. 회사명은 '좁쌀'이라는 뜻의 '샤오미(小米)'. 이 회사는 생산라인이나 판매조직이 없었다. 물건은 대만계 제조업체 (잉화다 + 폭스콘)에 아웃소싱해 만들고, 판매는 100% 사전(事前)예약으로 인터넷상에서만 한다고 했다. 하지만 결과는 중국 IT업계를 뒤흔들었다. 작년 9월 첫 판매 때 준비한 30만대가 34시간 만에 매진됐고, 올 4월 7차 판매 때는 10만대가 365초(6분 5초) 만에 다 팔렸다. 중국 이동통신기업인 '롄통(聯通)'은 자신들이 100만대를 대량 구입해 자체 판매망으로 팔겠다고 했다. 시판 후 지금까지 8개월간 총 200만대의 스마트폰이 팔렸다고 샤오미는 밝혔다. 

2) 샤오미의 성공비결은 델·아마존 등의 전략을 섞어 구사했다는 점이다. 주문을 받고 제품을 만들어 재고를 최소화하고(델), 전자상거래 유통망을 활용해(아마존) 유통 비용을 낮춘 것이다. 그 결과 샤오미 제품의 대당 가격은 애플과 삼성 제품의 절반 이하 수준이다. 방식도 독특하다. "1년에 새 모델은 단 하나만 만들지만 소프트웨어는 매주 새 버전을 내놓아요. 이 일에만 400여명의 직원이 매달립니다."



3) 20년 넘게 소프트웨어 업계에서만 일하고 하드웨어 제조 경험이 없는데. 품질 유지는 문제없나. "우리 하드웨어를 총괄하는 사람이 모토로라에서 15년 넘게 품질 관리 분야에서 일한 베테랑입니다. 이런 분이 있었기 때문에 생산, 품질 관리를 할 수 있었습니다. 하드웨어를 담당하는 40~50명이 거의 다 모토로라 출신입니다." 레이쥔 대표는 "하드웨어와 소프트웨어를 포함한 전체 연구개발 인력 가운데 절반이 구글, 모토로라, 마이크로소프트에서 일했던 경력자다"고 했다. "연구 인력만 놓고 보면 평균 연령은 33세입니다. 아주 활력있는 팀입니다."

4) 샤오미의 독특한 기업문화나 잘하고 있다고 생각하는 정책이 있는가? "하드웨어 제품의 경우, 우리는 1년에 한 개의 새 모델을 내놓는 게 경영 방침입니다. 그래야 완성도를 유지할 수 있습니다. 애플의 사례에서 보듯이 이런 방식이 훌륭한 사업 모델이라고 생각해요. 일반적인 하드웨어 회사를 보세요. 회사 안에서 여러 팀이 경쟁을 하며 비슷한 일을 하게 됩니다. 그러다 보니 갈등이 심해지고 정보를 감추고 문제가 생기죠. 하지만 우리 회사의 경우 한 팀이니까 그런 점에 문제가 없습니다. 반면 소프트웨어에 대한 접근법은 이와는 180도 다릅니다. 애플은 띄엄띄엄 하지만 우리는 응용프로그램을 매주 업데이트합니다. 각종 크고 작은 기능을 매주 업그레이드하는 것인데, 인터넷을 통해 사용자들이 오류를 신고하거나 개선사항을 직접 요청할 수 있습니다. 지금까지 150만명 이상이 개발과 업그레이드 작업에 참여했습니다."

http://biz.chosun.com/site/data/html_dir/2012/05/25/2012052501268.html

http://biz.chosun.com/site/data/html_dir/2012/05/25/2012052501222.html

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  1. 2012.05.26 17:54 신고
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    기본은 안드로이드지만... 애플의 전략과 비슷한것 같네요
  2. 2013.02.18 11:35 신고
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    기업의 생존전략은 저러한 독특한 전략 설정에서 나올 수 있군요. 좋은 글 보고 갑니다.

람보르기니 스스로 ‘가정에서 일상(?)적인 용도로 쓸 수 있는 람보르기니’라고 설명하고 있는 LB736 URUS 컨셉이 2012 베이징 모터쇼에서 공개되었다. 폭스바겐 소속답게 카이엔, Q7, 벤틀리등과 동일한 플랫폼을 사용하며 형제들보다 무려 100kg정도 경량화 (Forged composite등의 최첨단 탄소섬유 소재 사용)를 했고, 트윈터보 8기통 5.2리터 600마력 하이브리드 엔진에 듀얼클러치, 24인치 무광 단조 알루미늄 휠등이 적용되었다. 2017년부터 연간 3000대씩 생산 예정이고, 가격은 약 20만불이상 예상... 크기는 4990 x 1990 x 1660mm...

암튼, 아벤타도르의 라인을 BMW X6에 적용한듯한 매끈한 몸매가 꽤 매력적이다.





※ 람보르기니는 1986년, 전설적인 LM002로 수퍼 럭셔리 SUV 세그먼트를 만들어냈다. 12기통 450마력 엔진으로 최고시속 210km/h를 내는 LM002는 그당시 무척 혁신적인 차량이었다. 1992년 단종때까지 약 300대정도 생산되었다.

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  1. ^^;;
    2012.05.07 01:45 신고
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    앗..벨로스터 닮았;;;;,
    죄송합니닷ㅋ
  2. 2012.05.10 21:48 신고
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    우루스 프레스 컨퍼런스 동영상... http://youtu.be/HJkL_oZvBR0

♨ 1월 한달동안 페이스북 페이지, 트위터등에 공유했던 기사, 이미지, 링크들 총정리한 것입니다.

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36) 아버지와 아들...


35) 양발이 분리되는 듀얼 스노우보드... --> http://www.dualsnowboards.net/ 



34) 캐딜락의 새로운 인포테인먼트 시스템 CUE
--> http://www.100mirror.com/1265 



33) 스마트폰을 방수처리해주는 서비스 등장... 필름을 씌운다든가 하는게 아니고, 단말기 전체를 분해해서 나노 코팅을 한다고... 참고로, 비슷한 기술을 가진 업체가 우후죽순 생기고 있음...
--> http://www.liquipel.com/ 


32) 최강 미러리스 카메라 파나소닉 GX1 + X줌렌즈 드디어 판매개시...
--> http://www.popco.net/zboard/zboard.php?id=dica_review&no=761 
--> http://www.popco.net/zboard/view.php?id=dica_review&no=752 


31) MakerBot의 새로운 3D프린터 Replicator... 좀더 큰 프로토타입을 만들 수 있고, 익스트루전 노즐도 2개라 서로 다른 칼라나 재질로 동시에 빌드업 할 수 있다. $1749...




30) (일본) 스마트폰 인터랙션 디자인에 관한 몇가지 사용성 조사
--> http://poom.tistory.com/591 


29) PS VITA 2월 11일 국내 발매 예정... 얏호...
--> http://www.it.co.kr/news/mediaitNewsView.php?nBoardSeq=62&nSeq=2074268 
--> http://www.thisisgame.com/board/view.php?id=1068596&category=404 


28) 신용카드나 현금카드를 76미리짜리 미니자로 변신시켜주는 스티커... $3.99
--> http://www.cyberguys.com/product-details/?productid=59818 


27) OS X용 GIMP 무료 다운... --> http://gimp.lisanet.de/Website/Download.html 


26) 안드로이드 ICS UI의 모든것... --> http://developer.android.com/design/index.html 


25) 1983 오리지널 애플 터치 전화기... design by Hartmut Esslinger (프로그디자인)


24) 아이폰 포스트잇 노트... ($13.47)
--> http://www.aliexpress.com/product-fm/469147651-wholesale-10pcs-lot-iphone-sticky-note-new-Memo-Pad-Paper-note-Pad-Phone-Memo-Creative-Special-wholesalers.html 


23) 근사한 고질라 촛대... --> http://bruninx.com/  


22) 미키마우스 다스베이더... --> http://bruninx.com/ 


21) I'm fine, Thank you, and you?
--> http://www.zazzle.com/im_fine_t_shirt-235289650632474711 


20) 다스베이더 버거 vs 제다이 버거...


19) 바게트 도면통... 야구배트, 로켓모양의 통도 있음...
--> http://magpie-studio.com/projects.php?projectid=129 


18) 스타워즈 리모트 콘트롤 밀레니움 팔콘... $38.75... 사...사고싶으다...
http://www.amazon.com/Star-Wars-Flying-Millenium-Falcon/dp/B003HC92MU?ie=UTF8&tag=miksthi-20 


17) 고...고기맛이 나는 베...베이컨 소다?? 아마존에서 $4.95에 절찬 판매중...
--> http://www.amazon.com/dp/B006IFL668?ie=UTF8&tag=miksthi-20 


16) 비지오 58인치 21:9 씨네마 와이드 XVT 3D 스마트 TV (해상도가 무려 2560x1080)
--> http://www.vizio.com/ces/cinemawide/overview 





15) Nanolet : 독특한 iPod 나노 팔찌... $21.99
--> http://www.shapeways.com/model/432614/nanolet___ipod_nano_bracelet.html?gid=sg92204 


14) 턴테이블과 카세트데크가 함께 달려있는 ion 듀오덱... 물론 mp3변환도 가능...
--> http://www.ionaudio.com/products/details/duodeck 


13) 2012 전국 디자인대학교 졸업작품전 (2월 16일 ~ 19일, 서울시립미술관 경희궁 분관)
--> http://www.gdekorea.com/ 


12) 현대카드 정태영 대표 (현대차그룹 정몽구회장 둘째 사위) 인터뷰 (월간디자인 2012년1월호)
--> http://mdesign.design.co.kr/in_magazine/sub.html?at=view&p_no=&info_id=58227&c_id=00010004 
① ‘디자인 경영’이란 말을 잘 모르겠다. 디자인을 강조하는건지, 잘한다는 뜻인지. 디자인은 상품과 여러 활동을 통해 브랜드로 이어지지 않으면 스스로는 큰 힘이 없다. 디자인 전략은 몰라도 디자인 경영은 단어가 너무 크다. ② 카드업은 명백히 금융업이에요. 우리 고민의 90%는 무조건 숫자입니다. 어떤 때는 10%가 90%를 몰고 갈 수도 있는데, 80%의 숫자에 20%의 플레이버(flavor), 즉 독특한 풍미가 들어가는 것도 중요하다고 생각해요. 현대카드의 그 20%가 될 수 있는 디자인과 마케팅이 본질인 금융업과 접목되었을 때 더 파워풀해지는 겁니다. 우리는 절대 주객전도를 하지 않아요. 그 대표적인 오해가 카드 플레이트 디자인을 잘해서라거나 마케팅을 잘해서, 광고를 잘해서 현대카드가 성공했다고 말하는 겁니다. 물론 우리가 광고와 디자인을 잘하긴 했지만 단지 그것 때문에 성공한 건 아니에요. 금융업이라는 본질이 바뀔 리 없고 그것에 충실했기 때문에 성공할 수 있었습니다. 다만 그 20% 때문에 80%가 더 빛나는 거죠. ③ 요즘 디자인이라는 단어가 너무 남용되거나 잘못 쓰여지고 있는데, 이런 상태가 지속되면 오랜만에 찾아온 기회가 사라질 수 있어요. 요즘 우리 회사에서는 디자인이라는 단어를 사용하지 못하게 하고 있는데, 너무 남용되고 있기 때문이에요.  


11) 시장을 주도하는 B2B기업, 보쉬는 왜 특별한가? (LG경제연구원)
--> http://www.lgeri.com/uploadFiles/ko/pdf/man/LGBI1179-32_20120109085859.pdf 


10) 윈도즈용 키넥트 2월 1일 발매개시 ($249.99) 드디어... 
--> http://www.microsoft.com/en-us/kinectforwindows/ 


9) 나이키와 톰톰이 함께 만든 GPS 스포츠 손목시계 Nike+ Sportwatch GPS ($199) : 
--> http://www.tomtom.com/en_gb/products/gps-sportwatch/nikeplus-gps-sportwatch/#tab:specifications 


8) 아디다스 소셜 축구화 F50 micoach --> http://bloggertip.com/3978 


7) 바이오 픽셀스 : 발광 박테리아로 만든 살아있는 "네온 사인"... UC 샌디에고 생물학과... 

6) 40도짜리 모터헤드 보드카 등장!!!
--> http://moore.se/varldspremiar-for-motorhead-vodka 


5) 스웨덴 정부는 파일공유를 주장해온 '코피미즘(Kopimism : Copy Me에서 나온 말...)교회'에 대해 정식 종교단체로 승인했다고... 읭??
--> http://www.koreaherald.com/national/Detail.jsp?newsMLId=20120106000779  

4) $99.99짜리 12인치 스티브잡스 액션피겨 등장... (스티브잡스 유족들과 애플의 권고에 따라 제품을 생산하지는 않기로 함...) --> http://inicons.com/ 


3) 베젤을 활용한 e북 터치 UI 컨셉 : 자연스러운 페이지 플리핑기능이 특히 재미있다.
--> http://itviewpoint.com/202880 



2) 넥슨 창업자 김정주 인터뷰 : 취직해서 돈 벌겠다는 생각은 버리고 수천명에게 월급을 주는 사람이 되라...
--> http://biz.chosun.com/site/data/html_dir/2011/12/30/2011123002229.html  


1) 조나단 아이브 영국 기사작위 수여
--> http://thenextweb.com/apple/2011/12/31/apples-jonny-ive-is-now-sir-jony-ive/


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  1. 2012.02.02 11:30 신고
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    나는 이러한 놀라운과 뛰어난 사이트를 방문하는 것은 매우 기쁘게 생각합니다, 나는 완전히 그것을 즐겼다.
  2. 2012.02.26 17:07 신고
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    시대의 흐름에 맞춰 게시물도 변화했군요.
    앞으론 자주 오겠습니다. ㅎ
    좋은 자료 엄선해주셔서 항상 감사합니다 ㅎㅎ
    (허나 넘처나는 정보량처럼 할 일이 많아 지시겠어요 ㅎㅎㅎ 할 즐길 재미가 많아지셔서 좋으실라나요 ㅎ)

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http://www.revolutionair-pramac.com/


필립스탁이 디자인한 가정용 풍력발전기 - 레볼루션 에어가 발표되었다. 이태리의 Pramac이라는 회사와 2년간 작업했던 결과물이고, 기존에 보던 평범한 윈드 터빈과는 다르게 무척 세련된 형태를 자랑하고 있다. 소음도 거의 없고, 크기도 작다. 400W 트윈 블레이드 모델(WT400W)의 가격은 2,500유로, 1,000와트 트리플 블레이드 모델 (WT1KW)의 가격은 3,500유로로 책정...



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  1. mondo.kim
    2010.03.24 15:04 신고
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    이 형님 이거 디자인 안하신다더니 ..

    자꾸 디자인 하시네 ..
  2. 2010.03.24 16:19 신고
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    ㅋㅋㅋ
  3. 이탈리안푸드
    2010.03.25 09:37 신고
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    이거 QR 후속모델이져?
  4. 2010.03.26 13:13 신고
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    디자인 쩝니다. 신기하네요...
    잘보고 갑니다. ㅎㅎ

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구글과 hTC는 넥서스원 안드로이드폰 개발 에피소드에 대한 비디오 5편을 공개했다.

1편 : Concept & Design
2편 : Display & 3D Framework
3편 : Testing : 트랙볼 수명테스트, Tumble, Drop 테스트, Compression, Bend 테스트
4편 : Manufacturing
5편 : Day One





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일본 오리엔탈사에서 개발한 "White Goat"라는 기계는, 사무실의 일반 폐지를 잘게 분쇄하여, 불과 30분만에 화장실용 두루마지 휴지 1개를 생산해 낼수 있는 놀라운 친환경 폐지 재생 시스템이다. 휴지 한롤을 생산하는데, 약 40매 정도의 A4가 필요하다고 하고, 개당 10엔정도의 비용으로 생산이 가능하다고 한다. 또한, 이는 연간 60그루의 나무를 심는 것과 동일한 효과라고... 이 기계는 1.8미터 높이에 무게 약 600kg으로 2010년 여름 출시될 예정이다. 판매가는 약 10만불 예상...

http://www.orikankyou.com/white/index.html





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세그웨이의 발명가 Dean Kamen이 10년여에 걸쳐 개발한 정수기 Slingshot을 공개하였다. (2008년) 증기 압축 증류기 (Vapor Compression Distiller)라는 장치를 통해 불순물을 분리하고, 깨끗한 물로 만들어내는데, 심지어 바다물과 하수도물까지 정수가 가능하다고 한다. 게다가 토스터기계 정도의 저전력으로 운용이 가능하며, 특별한 필터나 유지보수도 필요없다. 하루에 약 1000리터 정도 (약 100명정도가 먹을수 있는 양)를 공급할 수 있으며 이미 온두라스 Lerida 의 한 마을에서 진행한 필드 테스트 (2006년)도 성공적으로 완료하였다고... 현재 프로토타입의 가격은 정수기와 발전기 각각 약 20만불 정도지만, 대량생산체제를 갖추면 개당 약 2000불 정도로 제공이 가능하다고 함.

http://www.dekaresearch.com

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  1. gizmo
    2009.11.30 12:08 신고
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    기아와 식수 부족으로 허덕이는 난민들을 구제할 획기적인 발명품! 무척이나 감동적... 그러나 디자인은 노래방 기계 같네요.
  2. 이창건
    2011.05.08 21:03 신고
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    아프리카나 기타 여러 물부족 국가에 보급되면 너무 좋겠네요

실험실에서 배양한 버섯의 균사체(버섯의 뿌리를 이루는 하얀색 섬유모양 식물성 물질)로 스티로폼을 대체하는 단열재와 포장재를 만들었다면???

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Eben Bayer와 Gavin McIntyre (두사람 모두 미국 렌슬러 공과대학(Rensselaer Polytechnic Institute)에서 기계공학과 제품디자인을 동시에 전공하였다.) 등은 다양한 제품 및 포장에 사용될 뿐 아니라 환경에 유해한 스티로폼과 플라스틱을 대체할 수 있는 강력하고 저렴한 생물 적합 물질(Biomaterial)을 개발했다.

http://www.ecovativedesign.com/

두 발명가가 배양한 균사체는 흙이 아니라 농업폐기물인 곡식 껍질 등에서 자라며, 얽히고 설킨 균사체는 충분한 구조강도를 지니고 있다. 곡식 껍질과 균사체 혼합물을 일정한 모양의 틀 안에 넣고 10~14일 가량 있으면 균사체는 빽빽하게 엉켜 자란다. 흰색과 갈색의 점이 박힌 그린설레이트 소재 16cm³에는 무려 12.8km 길이의 균사체가 들어있다. 이렇게 만들어진 것을 오븐에 넣고 38~66℃로 가열해 말리면 균사체의 성장이 멈춘다. 그리고 2주 후면 건물의 벽에 쓸 수 있는 단열재가 되는 것이다. 이 단열재는 블로우토치의 불길에도 버틴다.

일반적으로 플라스틱의 일종인 스티로폼을 만들기 위해서는 석유가 필요하다. 하지만 그린설레이트는 생산과정에 한 방울의 석유도 필요하지 않다. 전 세계 석유 생산량의 10%가 플라스틱류 생산에 투입된다는 점을 감안하면 이는 상당한 장점이다. 그린설레이트는 또한 저렴하고 친환경적이다. 즉,  불이 잘 붙지 않는 내염성이며 건조 과정덕분에 사람들에게 버섯 알레르기를 일으킬 가능성도 거의 없다. 그리고 그린설레이트는 아주 잘 썩으며 묻힌 땅의 주변 흙을 비옥하게 하며 심지어 근접한 쓰레기가 썩도록 도와주기 까지 한다.

단열재인 그린설레이트와 포장재인 에코크래들 두 제품은 생산된다라기 보다, 사실상 재배(?)된다고 할 수 있다. 실내 온도 환경과 어둠 속에서도 잘 자라며 열이나 조명 같은 자원이 필요치 않다. 이 때문에 비싼 생산 장비를 도입할 필요가 없고, 원하는 강도와 유연성도 쉽게 설정할 수 있다.

2007년 두 발명가는 Ecovative Design이라는 이름으로 전미 대학 발명가 & 혁신가 연합(NCIIA; National Collegiate Inventors and Innovators Alliance)으로부터 1만 6천 달러를 후원받았다. 1년 후인 2008년 다른 연구진과 협력하여 네덜란드 암스테르담에서 열린 피크닉 그린 챌린지(PICNIC Green Challenge)에서도 70만 달러의 상금을 받았다.

겨우(?) 1500달러를 들여 2년간 개발한 이 놀라운 소재에 뜨거운 박수를 보낸다.

http://www.popsci.com/environment/article/2009-05/green-styrofoam



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  1. jinessi
    2009.08.10 18:41 신고
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    짝짝짝! 지구를 지키고있네요 멋지다

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영국의 Francis Farley와 Rod Rainey가 발명한 "아나콘다" 라는 컨셉은, 매우 단순한 시스템과 저렴한 가격으로 향후, 혁신적인 에너지 생산에 실마리를 제공해 줄수 있는 놀라운 아이디어다. 물이 채워져있는 얇고 길다란 고무튜브를 얕은 바다에 띄워두고 닻(?)을 내려두면, 끊임없이 밀려오는 파도에 따라 아나콘다가 요동을 치게 되고, 그때 Bulge wave (파도의 출렁임에 따라 아나콘다 내부의 물이 튜브벽을 치며 일정한 간격으로 앞에서 뒤로 이동함.)가 생성되며, 이 불룩한 Bulge wave가 고무뱀의 끝부분에 위치한 터빈을 돌려 전기를 생산하게 된다.

http://www.bulgewave.com/

하지만, 아직은 연구실 실험단계에서만 증명된 컨셉 (현재 프로토타입의 직경은 약 50cm 정도)이라 조금 더 시간이 필요한듯 싶고, 영국의 Engineering and Physical Sciences Research Council (EPSRC)의 지원을 받아 Checkmate SeaEnergy라는 회사에서 개발중이다.

※ 관련 PDF 논문 보기 --> http://www.bulgewave.com/down.html


상용화 예정인 아나콘다의 크기는 직경 7미터에 길이는 약 200미터쯤이 될 것이라 하고, 깊이 40미터에서 100미터 정도의 바다에 설치될 예정이다. 1기의 아나콘다가 생산하는 전력은 약 1MW (2000가구에 전기공급)정도이며, 전기생산비용만 따지자면, 기존 화력발전에 비해 2배정도 비싼편이지만, 일반적인 파도 웨이브 에너지 컨셉들에 비하면 나은 편이라고...

1/3크기의 축소모델이 2010년에 테스트될 예정이고, 5년내 풀스케일모델이 영국 해안가에 설치될 예정이라고 한다.


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  1. dadembyo2
    2010.06.10 23:36 신고
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    아나콘다 시스템 관련 동영상있으신분 dadembyo2@naver.com
    으로좀 보내주세요제발
    학교에서 발표자료로좀 사용하려합니다

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국내 대부분의 제조업체들은 수년전부터 도요타의 생산시스템 (TPS)을 벤치마크하고자 엄청난 노력을 기울여 왔다. 도요타 공장으로 실습도 가고, 관련책들도 공부시키고, 도요타 출신 컨설턴트들 세미나도 열고... 일단, 생산쪽 부서에게는 좋은 기회이고, 얻는 것도 많겠지만, R&D쪽에서 보자면, 좀 당황스러울때가 많다. 생산과 개발은 분명히 다름에도, 무조건 TPS를 R&D에도 적용하라고 하니, 좀 답답하기도 하고, 실제 도요타에서 제품개발은 도대체 어떻게 진행되는지 궁금하기도 하고... 드디어 그 갈증을 어느 정도 해결해 줄수 있는 "도요타 제품개발의 비밀"이란 책이 출시되었다.  

대부분의 책들이 그렇듯, 많은 것을 기대하고, 479페이지를 정독하였지만, 결국 도요타의 제품개발 비법이란 누구나 다 아는 아래와 같은 진리들이다. 다만, 실천을 못할뿐...

- 도요타를 그대로 따라할수도 없지만, 따라할 필요도 없다. 수십년동안 쌓아올린, 도요타식의 치밀한 조직문화가 핵심이지, 특별한 기술이나 프로세스는 존재하지 않는다. 더불어, 도요타 웨이는 교실이나 온라인에서 배울 수 없다. 오직 수년간의 지속적인 실천을 통해서 시스템을 배우게 되는것이다.
- 생산에서의 낭비제거도 중요하지만, 개발에서의 낭비제거가 더 효과가 크다.
- 치프 엔지니어 제도 : 해당 분야의 경험이 풍부하고, 탁월한 기술적 능력의 소유자를 가려내고 리더로 육성한다. --> 프로젝트 리더나 프로젝트 매니저와 비슷한 개념이지만, 컨셉기획, 제품개발부터 양산준비까지 혼자(?) 책임을 진다. 경영진들의 눈치보지 않고 독자적인 판단하에 어느정도 의사결정도 가능하다. 하지만, 여러부서에서 모인 팀원들에 대한 인사권한은 없다. (매트릭스 조직) 
- 개발초기, 가장 우수한 인재를 투입하여, 계획을 수립하고, 컨셉과 대안을 검토하게 하라.
- 개발초기 컨셉기획시, 관련된 모든 부서의 사람들이 다 모여, 많은 대안과 아이디어를 내며, 예상되는 문제점을 철저히 점검하고 해결해야 한다. 각 부서의 담당자들은 철저한 체크리스트 문서를 유지하고, 지속적으로 업데이트 해나간다. (통합 개발팀 + 오베야 팀 시스템)
- 기술은 사람을 강화시켜야 한다. 사람을 대체해서는 안된다.
- 지속적인 개선은 수법이 아니고 정열이며 삶의 태도이다.
- 제조건, 제품개발에서건 가장 큰 문제는 주로 각부서간 활동의 접점에서 발생한다.
- 제품개발은 물리적인 흐름보다는 주로 데이터의 흐름에 관한 것이다. 데이터의 중요한 특성은 그것이 복수의 장소에 동시에 존재할 수 있다는 것이며, 따라서 제품개발 프로세스는 순차적이 아닌 동시병행적 처리가 가능하다.
- 제품개발 프로세스에서 기업이 과소평가하기 쉬운 측면은 설계 변경의 횟수와 그 영향이다. 때늦은 설계변경과 그로 인한 재작업 비용이 업계를 막론하고 모든 복잡한 제품개발 프로세스에서 낭비의 제1요인이다.
- 리더는 기술면에서 강해야 하며 젊은 부하직원에게 전할 수 있는 가치있는 경험을 지니고 있어야 한다. 문제를 이해하는 최선의 방법은 자신의 눈으로 직접 가서 보는 것이다. (현지현물주의) 리더의 기본 자질은 교육과 멘토링으로 평가해야 하고, 기본적인 전문 분야에서 필수적 스킬을 익히지 못한 사람은 그 누구도 승진할 수 없다. 철저한 기술능력주의를 도입해야 한다.
- 사원들에게 투자하라. 위대한 기술자를 길러내기 위해서는 시간이 필요하다. 이 프로세스는 단축될 수 없으며, 기술자가 다른 곳에서 교육 또는 훈련을 받아서 여러분의 회사에서 훌륭히 일을 해낼 것으로 기대하지 말아야 한다.

도요타 TPS를 제품개발/디자인에 적용하도록 압박(?)받고 있는, 모든 제조업 개발자/디자이너들에게 무엇이 도요타 제품개발의 핵심인지, 우리는 어떻게 하면 되는지 알게 해주는, 보석과도 같은 책이다. 다만, 자동차 제조업에 관심이 많은 사람이라면, 좀 더 이해가 쉽고 빠를 듯...

★★★★☆


 
8p : 우리는 도요타를 연구하면서 도요타 시스템이 도요타만의 역사와 진화의 궤적 (도요타 가문과 일본 문화 그리고 도요타가 출현하고 발전하게 된 특수한 사회적, 경제적 환경 및 수십년에 걸쳐 효과를 발휘해온 범회사적 학습등)에 깊이 뿌리내려 있음을 발견하였다. 그렇기에 회사마다 독자적인 역사와 환경이 다르므로 어떠한 회사라도 도요타의 툴과 전략을 그대로 도입하여 스스로를 도요타로 변신시키는 것은 불가능하며, 또 바람직하지도 않다. 또한 개별 툴이나 기술 혹은 프로세스 하나만을 뽑아내어 그것을 린 원칙에 통용되도록 변화시켜 놓고서 그것이 여타의 경우들과 똑같이 기능하리라고 기대할 수도 없다. 모든 회사는 각자 독자적인 시스템을 발전시켜 나가야 한다.

17p : 실제 제조현장에서 낭비를 제거하면서 많은 기업들은 제품이나 프로세스의 개발활동이 더욱 중대한 제약 조건이란 사실을 알게 되며, 실제로도 제품 및 프로세스 개발이 "린기업"을 실현하는데 있어 "린생산"보다 더 큰 영향을 주게 된다.

22p : 1980년대 후반, 자동차의 스타일링 결정에서부터 양산개시까지의 차량 개발 리드타임은 일반적으로 36 ~ 40개월이었다. 그러나 지금은 차량 개발에 필요한 기간이 대폭 단축되어 일반적으로 24개월이 소요된다. 그런데 놀랍게도 이 업계 평균의 리드타임을 도요타는 15개월로 단축시켰으며, 일부 차종은 10개월이란 기록적인 리드타임에 개발하기도 했다.

23p : 자동차의 기능이 해마다 복잡해지는 지금의 상황에서 신제품 개발은 해마다 어려워지고 있다. 오늘날 극도로 경쟁이 심한 시장에서는 제조 능력보다는 탁월한 제품개발력이 전략적 차별화 요인이 되고 있다.

24p : 제조에 관한 기업들 간의 격차가 줄어들고 있는데도, 자동차 업계내에서의 제품 개발력 차이는 커지고 있다. 대부분의 회사들이 1980년대 이후 린 생산 도입에 의해 생산 영역에서 큰 개선 성과가 있었지만, 지금의 생산성 수준을 고려해 볼때 생산활동에서 혁신을 지속해도 얻을 수 있는 성과는 상대적으로 줄어들 것이다.

24p : 강력한 생산 시스템은 품질이나 생산성에 영향을 주지만, 고객정의 가치에 대한 영향이나 차종에 대한 투자금액, 변동원가에 미치는 영향은 제품개발 초기 단계에서 가장 크고, 개발 프로그램이 진행됨에 따라 작아진다. 그리고 생산 그 자체는 개발비용을 절감하거나, 타사보다 빨리 신형차를 개발하거나, 차의 기능이나 기술 혹은 스타일링에 그다지 공헌할 수 있는 것이 아니다. 게다가 생산은 부품 공급업체의 초기 선정에도 그다지 영향력이 없다. 자동차의 60% 이상이 부품 공급업체의 제품으로 구성되므로 (기타의 산업도 같은 경향), 부품 공급업체의 개발이나 생산에 대한 공헌, 나아가서 부품 공급업체의 선정은 차의 비용이나 품질에 대단히 큰 영향을 준다. 마지막으로 도요타나 그 밖의 회사가 증명해 보여줬듯이 생산력은 대단히 중요하지만, 그것은 하나의 기능에 지나지 않는다는 것이다.

28p : 도요타의 린 시스템에서 툴을 빌려오는 것은 최신의 협업용 개발 IT 시스템을 도입하는 것과 같이 쓸데없는 일이다. 회사가 제품 개발 능력을 대폭 향상하는 유일한 방법은 도요타나 그 밖의 위대한 기업의 기본사상을 바탕으로 끈기있게 자신만의 고유한 제품개발시스템을 구축하는 것이다.

30p : 미국의 도요타 제품개발부문의 간부는 "Common sense engineering"이란 말로 그 진실을 표현한 바 있다. 그런데 유감스러운 것은 도요타에서는 상식인 것이 도요타밖에서는 상식이 아닌 경우가 많다는 것이다.

33p : 어떤 원칙을 구성하는 특정한 툴이나 인적 자원이 개별적으로는 유용하다 해도, 린 제품개발을 정말로 강력한 수단이 되도록 만드는 것은 상호보완적인 툴과 프로세스, 그리고 인적 시스템의 조화로운 작동에 의해서이다.

34p : 린 시스템에서는 항상 고객이 출발점이다. 따라서 낭비를 정의하는 것은 고객가치가 무엇인지를 정의하는 데서 시작한다.

35p : Set-based Approach : 단일안을 순차적으로 검토하는 것이 아니고, 복수의 선택사항을 동시에 검토하는 방법

38p : 도요타에서는 전체 프로젝트의 진척 상황을 파악하고 조정 역할을 책임지는 치프 엔지니어를 두고 있다. 그는 단순한 프로젝트 매니저가 아니라 리더이자 기술시스템의 총괄 책임자이다. 따라서 프로젝트 진행과정에서 어려운 의사결정은 치프 엔지니어의 몫이 된다. 많은 회사에서 치프 엔지니어나 프로그램 매니저라는 직위를 사용하고는 있지만, 이들 대부분은 사람이나 개발 스케줄을 관리하는 정도의 프로젝트 매니저 역할을 수행하는 것이 전부인 경우가 많다. 즉 기술적 아키텍처를 결정하는 역할은 하지 못하고 있다.




46p : 효과적인 제품개발 : 고객이 정의한 가치를 가능한 정확하게 이해하는 것 + 그 가치에 맞는 제품개발을 방해하는 낭비를 없애거나 줄이는 것

49p : 도요타의 가치발견 프로세스에서 가장 중요한 제1스텝은 개발계획에서 중요한 리더의 선정이다. 도요타에서는 타깃 고객층과 공감할 수 있는 경력을 가진 인물을 개발계획 리더로 뽑는다. 렉서스 품질의 권위자로 유명한 시라미즈 고우스케부사장은 "베버리 힐즈에 간 적도 없는 기술자가 렉서스를 설계해서는 안된다."며 "독일의 아우토반을 운전해본적이 없는 기술자도 마찬가지"라고 말했다.

50p : 도요타 RAV4 자동차의 치프엔지니어가 미국에서의 타깃 고객층인 X세대의 라이프스타일을 이해하고자 남캘리포니아에 가서 하숙생활을 했다는 이야기도 있다.

57p : 탁월한 제품개발을 위해서는 프로그램의 리더가 프로그램 전체에 걸쳐 일관성 있는 구체적 목표를 명확히 전달하는 프로세스가 필요하고, 리더는 모든 기능별 부문을 고객정의 가치를 달성하는 활동에 참여시킬 필요가 있다.

58p : 린 제품개발 시스템 (LPDS) 의 원칙은 고객정의 가치를 깊이 이해하고, 그것을 개발팀 전체에 널리 확산시키고, 프로그램 각 부문에서 의미가 있는 목표로 세분화하는 것이 매우 중요하다는 것을 강조한다. 린 제품개발 프로세스를 구축할 때에 매우 중요한 최초의 스텝은 이 고객정의 가치를 이해하고 세분화하는 것이다.

60p : 너무 조급하게 결정을 내리는 것을 방지하는 것이 관리자의 역할이다. 하지만, 일단 결정이 내려지면 관리자는 절대 불가한 상황을 제외하고는 이를 바꾸어서는 안된다.

60p : 경험적으로 볼때 초기 단계에서의 적절하지 못한 결정은 시간이 경과하고 프로젝트가 성숙함에 따라 비용이나 개발기간에 점차 더 큰 악영향을 준다. 어찌 보면 당연한 사실이지만, 실제로 개발 초기 단계에 현명한 투자를 통해 절호의 기회를 잘 살리고 있는 회사는 소수에 불과하다.

61p : 도요타의 제품 개발 계획에서 금과옥조로 여기는 격언인 "조심스럽게 계획을 세워라. 그리고 그대로 실행하라" --> 개발후기의 설계변경은 임시방편에 지나지 않으며, 오히려 최악의 낭비만 가져올 뿐이다.

62p : Set-based Concurrent Engineering : 설계와 생산안을 동시에 변행해 검토한 후, 그 환경과 양립하고 실현 가능한 설계안으로 서서히 좁혀간다. 세트 기반 동시공학은 설계 변경의 필요성을 크게 줄이는데, 그 원리는 문제를 될 수 있는 한 빨리 발견하여 이를 해결하고, 주요한 트레이드 오프를 포함한 제품개발의 기본적인 부분이 되는 제품의 특성을 명확하게 해준다.

75p : 도요타에서는 각 부분의 설계 완료보다 시스템 내에서의 부품 호환성을 중시한다. 완료보다 호환성을 중시하는 원칙은 세트 기반 동시공학 기법의 근저를 이루며 (표준 아키텍처나 프로세스와 함께), 도요타에서 설계 변경이 극도로 적은 중요한 이유이다.

77p : 도요타에서는 스타일링 부분에 대해 2가지 서로 다른 역할을 의식적으로 만들어 왔음을 먼저 언급할 필요가 있다. 첫번째 역할은 순전히 예술적인 것으로 디자이너가 정해지면 그는 클레이 모델의 스케치를 시작한다. 이 디자이너는 도요타의 특징인 제조용이성에 관한 논의나 도요타 자동차라는 특징을 지우는 일반적 합의에서 자유롭다. 두번째 디자이너는 예술성과 실용성을 조합시키는 역할을 하며, 클레이 모델에 제조용이성을 고려하여 수정을 가하는 생산 디자이너이다. MDT (모듈개발팀)는 두번째 역할 중 일부를 담당한다. 사실 일부 생산 디자이너는 스타일링 부문이 아니라 기술 분야의 사무실에서 개발기술자와 어깨를 나란히 하며 일한다. 그들은 스타일링을 2가지 측면에서 이해한다. 하나는 소비자 가치 측면에서 깊이 있게 이해하는 것이고, 다른 하나는 스타일을 수정하여 쉽게 제작할 수 있도록 변경할 수 있는 한계를 인식하는 것이다. 조직론적으로 말하면 생산 디자이너의 역할은 스타일링과 개발 부문의 조정자 역할이다.

93p : 유감스럽지만 많은 기업은 개발 초기 단계를 제대로 이해하지 못하기 때문에 구조화되어 있지 않다. 그 결과 이 시기에는 거의 자원을 배당하지 않고 관심도 보이지 않는다. 이러한 기업의 경영진은 가장 우수한 인재를 개발 프로그램의 초기에 배당하는 대신, 개발 최종 단계의 급한 불을 끄는 일에 투입한다. 이것은 회사 자원의 낭비이자 우수인재의 능력과 사기에 대한 손실이기도 하다.

95p : 개발 초기야말로 가장 낮은 비용으로 제품의 성공에 가장 큰 영향을 줄 수 있는 시기이다.

98p : 정보의 흐름이 물건의 흐름보다 중요하다.

103p : 7대 낭비에 대한 제품개발에의 적용

     7대 낭비                정의     제품개발에서의 사례
      과잉생산의 낭비 다음 프로세스가 필요로 하는 양보다 많이 그리고 빨리 생산 일괄적이며 동기화되어 있지 않은 병렬 작업
      대기의 낭비 물건, 정보, 또는 의사결정을 기다린다. 의사결정이나 정보의 배포를 기다린다.
      운반의 낭비 한 장소에서 다른 장소로 물건을 옮긴다. 업무전달과 정보의 과도한 배포
      가공의 낭비 작업시 불필요한 프로세스를 행하거나 불필요한 작업을 하는 것 시작과 중단을 반복하는 작업, 중복적인 작업, 과거 설계한 것을 다시 설계하는 것, 프로세스의 편차 - 표준화의 결여
      재고의 낭비 사용하지 않는 물건이나 정보를 만들어 놓는것 배치작업, 시스템의 과부하, 작업 도착 간격의 편차
      동작의 낭비 일을 수행함에 있어 불필요한 동작이나 활동 장거리 이동, 불필요한 회의, 표면적인 리뷰회의
      불량의 낭비 품질 문제를 발견하기 위한 검사나 발생한 문제를 수정하는 것 외부 품질 감사, 수정과 재작업

103p : 다음 공정이 필요로 하지 않는 작업을 행하는 것은 모두 낭비이다.

104p : 제품개발에서 가공의 낭비는 종래의 부품을 원용하지 않고 새로운 부품을 설계하거나, 표준설계 아키텍처에 근거해서 설계하기보다 제로 상태에서 처음부터 새로 설계할때, 또 표준생산 프로세스에 맞추지 않고 개발 프로그램마다 제각각의 생산 프로세스를 개발할 때 일어날 수 있다.

116p : 예정에 없는 뒤늦은 설계변경을 실제 개발 현장에서 완전히 배제할수는 없지만, 이러한 설계변경은 개발 프로세스를 어지럽히고, 개발비용을 높이며, 품질에 악영향을 준다.

138p : 기술자는 정보를 만드는 대로 다수의 기술자에게 그것을 던지는 것이 아니라, 필요에 응해서 지식을 당기는 시스템과 문화를 만들어야 한다.

142p : 이상적인 개발 체크리스트는 좋았거나 나빴던 설계법, 성능 요구, 주요한 설계 인터페이스, 주요한 품질특성, 제조 요구 및 설계를 공통화하는 표준 등에 관해 회사가 오랜 세월에 걸쳐 배운 것을 축적한 지식 베이스여야 한다.

157p : 장기간에 걸친 엄격한 선별 검토 프로세스후, 도요타는 기술직에 응모한 전문 후보자 중 단지 1.1%만을 채용한다.

164p : 치프 엔지니어의 궁극적 책임은 고객에게 가치를 전달하는 것이다. 도요타는 항상 팀워크를 강조하지만, 팀 전체의 성공에 대한 책임은 한 사람만이 진다. 제품개발에서 그 역할을 맡는 이가 바로 치프 엔지니어다. --> 실제 도요타에서는 이를 육성하는 데 최소 12년 이상 소요됨.

165p : 치프 엔지니어의 조건 : 고객이 바라고 있는 것에 대한 직관적 이해, 탁월한 기술적 능력, 직관적이지만 사실에 근거하는 균형감, 혁신적이지만 실증되지 않은 기술에는 회의적, 비전이 있지만 실무적, 엄하게 지도하는 교사, 격려자, 단련시키는 역할을 함과 동시에 인내하는 경청자, 혁신적 목표달성에 대한 타협없는 태도, 탁월한 커뮤니케이션 스킬, 언제라도 손에 기름을 묻힐 용의가 있을 것 (어려운 일에 대한 각오)

166p : 전형적인 제품개발시스템에서는 회사 간부가 새로운 제품 라인 개발에 대한 전략적 결정을 내리면, 그 프로그램이 즉시 마케팅의 경험을 가진 기획그룹으로 넘겨지고, 거기에서 마케팅 컨셉이 만들어진다. 그 다음 산업 디자이너가 제품의 디자인을 스케치한다. 그 후 개발 하류의 어디에선가 기술자가 참가하여 스케치에 맞추어 기술적 세부 항목을 연구한다. 린 제품 개발시스템에서는 언제나 기술적 관점을 견지한다. 회사 간부가 새로운 제품 개발에 대한 중대한 결정을 내리면, 즉시 그것을 이끌고갈 치프 엔지니어를 임명한다. 개발 프로젝트 매니저로서 치프 엔지니어는 단순히 스케줄 조정이나 기술적 세부 항목을 조정하는 것이 아니다. 그 자동차의 컨셉에서 스타일링과 시작차, 그리고 양산 개시까지를 모두 책임진다. 그래서 종종 치프 엔지니어가 동일 차종을 몇대에 걸쳐서 담당한다.

170p : 스즈키 이치로 (1983년, 렉서스 개발 치프 엔지니어)가 렉서스 컨셉을 잡으며 했던 3가지 질문 --> 1) 고품질의 고급자동차를 소유한다는 것은 무엇을 의미하는가? 2) 자동차의 오너를 금전적으로도 정서적으로도 부유하게 느끼도록 만드는 자동차의 특성은 어떤 것인가? 3) 시간이 경과함에 따라 오너의 자동차에 대한 애착과 소유욕을 더욱 증가시키는 자동차는 과연 어떤 특성을 가지고 있는가?

185p : 북미쪽 자동차3사에서는 과거의 강력하고 창조적인 치프 엔지니어 대신 게임을 솜씨 좋게 펼치는 방법을 배운 관료적인 관리자가 제품개발을 이끌게 되었다. 이들 관리자는 시스템 설계자라기 보다는 행정관이다.

189p : 치프 엔지니어는 그를 돕는 소수의 어시스턴트를 관리하지만, 제품 개발에 종사하고 있는 기술자들의 관리자는 아니다. 치프 엔지니어는 개인적인 영향력과 기술적 노하우 및 제품 결정의 권한을 통해 프로젝트를 이끌어간다. 치프 엔지니어는 고객의 목소리를 대변하고, 제품의 성공에 관해서 컨셉에서 판매까지 책임을 진다.

193p : 도요타는 타협으로 문제를 해결하지 않는다. 기능별 전문인력과 프로젝트간에 사람을 공유함으로써 효율을 얻을 수 있는 기능별 조직과 기능 부문을 횡단하여 시스템을 통합하는 제품별 조직 중 어느 한가지를 선택해야 할 경우, 도요타는 양쪽 조직을 다 원한다라고 답할 것이다. 도요타의 성공비결은 깊은 전문화에 준거한 강력한 기능별 조직과 매트릭스의 또 다른 축으로서 치프 엔지니어 시스템의 결합에 있다.

203p : 스컹크 워크 (Skunk work) --> 록히드사가 1950년대에 스파이용 정찰기를 만들기 위해 설립했던 비밀 프로젝트팀의 별칭으로, 조직 내 관료주의에 의한 간섭을 최소화하고 높은 수준의 자율성을 보장하는 조직... 보통, 사무실을 사외에 둔다.

221p : 도요타는 자사를 기본적으로 "자동차 제조기업(핵심역량)"으로 정의함으로써 타사가 제품기술자에게 제조가 용이한 설계를 강요하며 겪었던 많은 문제점들을 배제시킨다. 도요타에서 생산기술로 불리는 제조기술은 회사의 핵심과도 같다.

233p : 도요타 자동차공업의 창업자인 도요타 기이치로 --> "식사전에 손을 씻지 않아도 되는 기술자 (즉 일 때문에 손을 더럽히지 않은자)는 결코 믿을 수 없다" --> 현지현물의 정신

237p : 어떤일을 시도해보려는 노력을 당연시하고, 실패에 대해서도 처벌하지 않는 도요타의 학습하는 문화를 계속해서 강화해 왔다.

237p : 인재는 단지 채용하거나 스카우트해서 얻을 수 있는 것이 아니라 육성해야 하는 존재이다.

238p : 린 제품개발시스템에서 요구하는 바는 모든 기술자에게 탁월한 기술능력을 갖는 데 상당한 시간과 노력을 할애하라는 점이다. 도요타의 문화에서는 기술능력을 존중하므로 그 결과, 기술실력주의가 창출되었다. 이 문화는 멘토링, 전략적 과제 설정, 그리고 성과에 근거하는 엄격한 인사평가를 통해 영원히 기술적 우수성을 지속하게 된다.

268p : 도요타는 부품 메이커 간의 구조화된 "관료주의적" 관계를 강압적 관계에서 전향적 관계로 바꾸고, 안정된 프로세스와 요청되는 사항들을 명확히 했다. 이와 대조적으로 미국의 자동차 메이커 대부분은 부품메이커와의 거래 프로세스를 끊임없이 다시 만들지만, 이는 같은 개발 프로젝트내의 기술자들 사이에서뿐만 아니라 부문 간에서조차 일치하지 않는다.

269p : 린 제품개발시스템의 근저에는 부품 메이커를 존중하고 합리적으로 대우하는 정신이 있다. 도요타는 부품 메이커를 괴롭히거나 협박하지 않는다. --> 부품 메이커를 완전히 제품 개발 시스템에 통합시켜라...

275p : 많은 기업들이 린 시스템을 따름에도 실패하는 주요 이유중 하나가 린툴이나 테크닉과 같은 형식지만을 흉내내기 때문이다. 대체로 이들 기업은 조직의 유기적 학습과 적응, 성장을 가능케 하는 린 문화의 암묵지, 즉 "노하우"형 지식을 도입할 필요성을 이해하지 않고 린을 도입했던 것이다.

278p : 조직 내에서 지식을 모으고 보존하며 재사용하는 장치나 문화가 없으면, 그 조직은 똑같은 것을 개발할 경우에도 처음부터 항상 새로 시작해야만 한다.

284p : 북미 자동차3사는 흔히 문제를, 부정적이며 예상밖의 일로 인식하고, 문제란 결코 일어나서는 안된다는 식의 태도를 취한다. 문제가 필연적으로 표면화되면 비난과 책임전가가 성대하게 일어난다. 이러한 기업에서는 관리직도, 일반사원도 문제발생이 작업 수행의 무능을 드러내는 지표라고 믿기 때문에 이와 같은 일이 발생한다. 그 결과 개별 기술자는 문제를 될 수 있는 한 오랫동안 숨길 방법을 재빨리 터득하게 된다. 물론 숨겨진 문제는 악화되어 제품개발이 진행됨에 따라 더욱 문제해결은 곤란하게 된다. 일단 문제가 발견되면 모두가 다급해지며 처음으로 되돌아가야 하고, 다른 일은 급한 불이 꺼질 때까지 보류상태가 된다.

288p : 품질 겉치레 증후군 --> 차량 품질에 정말로 필요한 것이 무엇인지를 이해하기보다 품질의 본질이 아닌 품질의 외양에 주목한다.

289p : 지속적으로 학습하고 개선하는 능력은 린 제품개발시스템의 가장 강력한 경쟁우위의 무기일지도 모른다. 이 틀 속에서 암묵지인 "노하우"의 지식은 가장 강력하지만, 육성과 관리에 있어 가장 어려운 것이다. 여기에는 지름길이나 IT 솔루션이 없다. 암묵지의 전달과 적용에는 긴밀한 인간관계와 함께 체계적인 개인지도, OJT, 전략적 교육과 정보원인 사람과의 장기간의 대면 접촉을 가능케 하는 상당한 시간이 필요하게 된다.

294p : 도요타 웨이는 교실이나 온라인에서 배울 수 없다. 오직 실천을 통해서 시스템을 배우게 된다.

302p : 개선은 안정되고, 표준화된 프로세스에서 시작된다. 도요타의 기술자는 모두 표준화의 중요성을 믿는다. 따라서 표준의 작성과 개선에 시간을 투자하고, 설정된 표준은 엄격히 따른다.

304p : 개선은 수법이 아니고 정열이며 삶의 태도이다. 개선의 문화없이 린 제품개발 프로세스는 없다.

310p : 직원끼리 싸우게 하여 승자를 우대하고, 패자를 멀리하는 일을 하지 말것.

311p : 부가가치를 만들지 못하는 간부급 직원에 대한 도요타의 방침 --> 창문 옆자리를 배정받으며, 타인에게 해가 되지 않는 업무가 할당된다. 예를 들어, 이러한 관리직은 부하도 없이 창가쪽에 자리하며, 회사나 다른 직원들에게 해가 되지 않는 직무만 주어진다. 이것을 고민거리가 없는 편안한 일로 생각하는 사람도 있겠지만, 모두가 최고 수준으로 일하도록 스스로 압력을 부과하는 도요타 문화에서 이는 대단히 굴욕적인 지위이다.

316p : 도요타와 북미자동차3사의 대조적 조직문화
 도요타 북미자동차 3사
 기술적 탁월성 사업적 탁월성
 프로세스의 규율과 근로의식  결과지향
 날마다 개선  매번 새로운 대규모 활동 개시
 계획과 상세한 실행  즉시할것
 문제를 통해, 학습하는 DNA  문제발생시, 문제없다며 그냥 넘어감.


316p : 북미 자동차3사는 월가의 분기별 이익에 대한 기대치 충족이 최대의 목표이기에, 재무 중심의 문화를 갖고 있다. 즉 어떤 수단과 비용을 막론하고 순이익이란 결과치를 달성하려는 사고방식이므로, 기술적 탁월성은 부차적인 요소가 된다. 간부들의 대다수는 인건비가 최대의 경비라고 말하며, 핵심능력의 손실가능성에도 불구하고 인원 감축에 노력을 집중한다.

326p : 기술 컨설턴트는 흔히 "최첨단 기술을 따라잡기 위해서는 당신 회사의 프로세스를 끊임없이 개선해야 합니다."라고 조언한다. 도요타의 관점에서 보자면, 이것은 정반대이다. 기술에 맞춰 프로세스를 변경하면 불안정화를 초래해 거대한 프로세스의 편차를 유발하며, 사람들을 혼란에 빠뜨리고, 엄청난 낭비를 만들게 된다. 기업은 자신들의 전략과 투자의 정당성을 확보하기 위해 최첨단 기술에서 최대의 효과를 끌어내려하고, 결국 이를 위해 프로세스와 씨름하면서 시간과 돈을 낭비한다.

326p : 기술로 사람을 대체하는 것이 아니라, 사람의 역량을 강화시켜야 한다. 제품개발에서는 기술자의 시간과 재능을 가장 효율적으로 쓸 수 있도록 하는 툴과 기술의 선택이 최선이다. 툴과 기술은 전문능력의 대체역할이 아닌 전문능력을 보완하는 것으로 생각해야 한다.

347p : 린 조직에서는 항상 프로세스의 완벽을 위해 노력하는 것이 첫 번째 주요한 관심사이고, 기술은 단지 일종의 촉매제라고 인식하고 있다. 북미 자동차 3사는 기술을 마법의 탄환으로 간주해버린다. 공교롭게도 이러한 이상화는 오히려 기술의 비효율적 사용법을 조장한다. 이럴 경우 대개 기술자는 새 기술을 올바르게 사용하지 않았다고 비난받게 된다.

348p : 어느 경쟁사나 동일한 기술을 사거나 개발할 수 있음을 기억해야 한다. 기술은 시스템과 잘 맞는 것뿐만 아니라 프로세스를 강화하고 지속적 개선을 증진할 때에 가장 도움이 된다. 그리고 일에 책임을 지는 것은 결국 사람이다.

349p : 결국 제품개발은 많은 전문가들 사이의 정보 흐름이다. 의사소통을 중단하고, 정보의 흐름을 중지시키면 제품개발은 정지된다. 이제는 설계를 벽 너무 타 부문으로 떠넘기지 말고, 기능을 횡단하며 상류 및 하류의 전문가팀과 동시 병행으로 의견을 주고 받을수 있도록 기술자를 가르쳐야 한다. 의사소통은 많을수록 좋으며, 기술자들이 매일 긴밀한 의사소통을 할 수 있도록 같은 사무 공간에 이들을 배치하는 것이 제품개발의 최선책이다.

352p : 의사소통에 대한 린의 관점 --> 1) 모두가 책임진다는 것은 아무도 책임지지 않는 것이다. 2) 모두가 모든 것을 이해해야 한다면 아무도 깊게 이해하지 않는 것이다. 3) 모든 의사소통이 모든이에게 전해진다면 아무도 자신의 역할과 책임에 의사소통을 집중하지 않을 것이다. 4) 모두가 방대한 데이터에 파묻히게 된다면, 아무도 그것을 읽지 않을 것이다.

363p : 자신의 생각을 강제로라도 거르고, 다음어 종이 한장만 읽어도, 관리자가 가질수 있는 모든 의문에 답을 얻을 수 있도록 단 한 장의 종이에 정리하라. 이것이 바로 린의 정수이다. --> 도요타의 A3 문제해결 툴

380p : 린 제품개발시스템에서 중심 역할을 하는 것은 개별 기술자이지, 학습 도구나 기술이 아님을 명심해야 한다.

392p : 조직적 학습과 표준화에서는 조직이 사용하는 특정 도구보다도, 이들이 관심을 갖는 지식의 유형이나 학습 프로세스에서의 주인의식, 그리고 창조적 표준화의 참된 위력을 배우고 인식하는 데 필요한 강한 문화적인 의지가 더 중요하다.



395p : 제품개발에서는 시스템 간의 적합성이 대단히 중요하다. 실제로 우리는 시스템의 위력이 어떤 단일 서브시스템의 유효성에 의해서가 아니라, 3가지 서브시스템이 얼마나 잘 정렬되고 상호협력적인가에 의해 결정된다는 것을 알게 되었다. 많은 기업들은 개별 서브시스템만으로는 강하며 상당히 유능한 기능 부서를 보유하고 있다. 그러나 대부분의 경우 서브시스템 속성이 서로 잘 조화되지 못하고, 기능별 조직 간의 연계되지 못하기 때문에 린 제품개발에서 필요로 하는 짧은 리드 타임을 얻을 수 없었다. 결국 "기업전체"를 고려하는 시각은 사라지고, 각각의 서브시스템이 서로 부딪히는 한편, 각 기능별 조직은 고립되고, 기업은 상호 호환되지 않는 개인의 실적만을 중시하는 문화로 변해버린다. 조직은 조직 자체에 대한 끊임없는 분쟁속에 갇혀, 회사 전체는 항상 내부 분쟁의 상태에 휩싸인다. 결과적으로 린, 특히 린 제품개발프로세스를 도입하고자 하는 노력은 의도했던 바와 달리 헛수고로 끝나버리고 만다.

396p : 도요타는 모든 부분을 통합하는 능력이 탁월하기에 전체가 원활하게 기능한다.

399p : 도요타의 3가지 핵심
              프로세스                   사람                    도구
- 검토 단계에서 고객에게 가치를 제공하는 구체적인 전략을 분석, 합의한다.

- 현재의 품질문제를 조사하기 위해 프로젝트 개시 전에 공장(현장)을 견학한다.

- 프로세스 간의 업무 전가를 최소화한다.

- 자원의 최적 이용을 위해 상세한 스케줄링과 능력 계획을 작성한다.

- 변경이나 재작업을 최소화하기 위한 검토를 철저하게 한다.
- 치프 엔지니어 제도

- 모든 모듈개발팀을 아우르는 기능횡단팀의 매트릭스 구조

- 고객제일주의가 조직 전체에 침투해 있다.

- 모든 문제는 조기에 해결해야 한다. (체크 리스트)

- 계획의 초기 단계에서 제조 관계자의 참가는 필수

- 팀의 일체성에 따른 신뢰 관계를 구축한다.

- 기술적 스킬이 높은 관리자 (가르치는 것은 리더쉽의 일부)
- 치프 엔지니어의 컨셉서

- 구체적으로 측정 가능한 목표를 설정하기 위해 경쟁 차량
의 tear down에 의한 비교 분석

- 체크리스트

- 표준 프로세스 쉬트

- 품질 매트릭스

- A3 의사소통 (한장에 정리)

- 노하우 데이터베이스

- 학습을 중시하는 DNA

412p : 긴 대기 및 소모적 업무를 야기하는 작업시간과 발생 간격의 편차, 처리중인 데이터 재고는 제품개발 프로세스 전체에 만연되어 있다.

413p : 제조건, 제품개발에서건 가장 큰 문제는 주로 각부서간 활동의 접점에서 발생한다.

415p : 제품개발은 물리적인 흐름보다는 주로 데이터의 흐름에 관한 것이다. 데이터의 중요한 특성은 그것이 복수의 장소에 동시에 존재할 수 있다는 것이며, 따라서 제품개발 프로세스는 순차적이 아닌 동시병행적 처리가 가능하다.

416p : 제품개발과 제조에서 가치흐름도의 비교
 제품개발 프로세스 전통적인 제조 프로세스
 버추얼한 데이터의 흐름  물리적 제품의 흐름
 주, 월 단위  초, 분 단위
 지식작업  물리적 제조 작업
 비선형적이며 복수의 방향으로 진행하는 흐름  선형적이며 순차적으로 진행하는 흐름
 다수의 다양한 기술 전문가 집단  제조 조직

432p : 문제를 프론트로딩하여 평준화된 흐름을 만들고, 프로세스 내에서 재작업을 없앤다. 품질을 제품설계에 내장시켜 부품이 완성되기 전에 시스템 수준에서의 호환성을 달성한다.

444p : "고객에서 시작한다"는 것은 절대적인 전제조건으로 반드시 올바른 이해가 있어야 한다. 시장의 속성, 경쟁상대, 특히 고객을 가치로 간주하는 것을 정확히 이해하는 데 시간과 노력을 들여야 한다.

447p : 대부분의 기업이 자사의 현재 프로세스를 정확히 이해하지 못하고 있다. 그 결과, 흔히 이들 기업은 자사에서의 제품개발에 필요한 시간이나 자원을 실제보다 훨씬 적은 것으로 믿고 있다.

448p : 제품개발 프로세스에서 기업이 과소평가하기 쉬운 또 하나의 측면이 설계 변경의 횟수와 그 영향이다. 때늦은 설계변경과 그로 인한 재작업 비용이 업계를 막론하고 모든 복잡한 제품개발 프로세스에서 낭비의 제1요인이다.

448p : 일반적인 회사에서의 제품개발시 낭비 요인 --> 1) 부품표의 확인 혹은 주문서의 추적과 같은 관리업무 2) 부품개발과 테스트 계획을 위한 표준화되어 있지 않은 계획을 작성하거나, 비효율적인 계획 시스템에 의해 야기되는 문제를 회피하기 위한 궁리 3) 제3의 보고조직에 상황 정보의 제출 (회사의 상층부) 4) 핵심개발팀을 감시하는 품질관리와 같은 감사조직이 요구하는 사항에 대해 착실한 수행을 입증하기 위한 제반 활동들

449p : 자사의 제품개발 프로세스를 검토할 때에는 핵심 제품개발 그룹의 베테랑 기술자를 그 태스크포스팀의 리더로 뽑아야 한다. 왜냐하면 그들은 현재의 제품개발의 가치흐름, 특히 자신들의 전문 영역에서 가치 있는 통찰을 제공하기 때문이다.

451p : 리더는 기술면에서 강해야 하며 젊은 부하직원에게 전할 수 있는 가치있는 경험을 지니고 있어야 한다. 문제를 이해하는 최선의 방법은 자신의 눈으로 직접 가서 보는 것이다. (현지현물주의)

454p : 리더는 조직문화를 결정짓는 인재 채용과 육성에 많은 에너지, 시간, 자원을 할당해야 한다.

455p : 신규인력 채용시 --> 아무리 오랜 시간이 소요되더라도 최고의 후보만을 선택하도록 한다.

456p : 사원들에게 투자하라. 위대한 기술자를 길러내기 위해서는 시간이 필요하다. 이 프로세스는 단축될 수 없으며, 기술자가 다른 곳에서 교육 또는 훈련을 받아서 여러분의 회사에서 훌륭히 일을 해낼 것으로 기대하지 말아야 한다.

456p : 리더의 기본 자질은 교육과 멘토링으로 평가해야 하고, 기본적인 전문 분야에서 필수적 스킬을 익히지 못한 사람은 그 누구도 승진할 수 없다. 철저한 기술능력주의를 도입해야 한다.

463p : 관리와 리더쉽에는 큰 차이가 있다. 관리자는 계획하고, 조직화하고, 관리하며, 또 일반적으로 공식적 시스템을 통해 일을 한다. 반면 리더는 모두의 마음과 혼을 사로잡고, 일을 현실화하므로 모든 사람들이 그를 따르고자 한다.
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  1. 2008.11.13 12:39 신고
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    마치 제가 책을 읽은 것 같내요..^^
    나중에 저도 직접 사서 한번 봐야할 것 같습니다.^^

베일에 싸였던 중국 최대 수출기업 오너인 궈타이밍(영문명 테리 고우·56·사진)이 마침내 모습을 드러냈다. 월스트리트저널(WSJ)은 11일자에서 궈 회장을 5년만에 인터뷰하고 그의 기업 혼하이정밀산업을 심층 분석했다.

대만에 근거를 둔 혼하이는 중국 최대 수출기업이자 세계 최대의 전자제품 외주 생산업체다. 중국 선전 인근의 혼하이 산업단지에서는 27만명의 근로자들이 애플의 아이팟서부터 모토로라의 휴대폰, HP의 컴퓨터, 닌텐도의 게임기 등 다양한 제품을 생산한다. 이외에도 델과 노키아·소니 등도 혼하이에게 자사 제품 생산을 맡기고 있다.

혼하이의 매출은 지난 10년간 연평균 50% 이상씩 증가, 지난해에는 406억달러에 달했다. 금년 매출액은 이보다 140억달러 가량 늘어날 전망이다. 가로 1.2㎞, 세로 3.1㎞에 달하는 선전의 혼하이 산업단지는 중국 제조업의 일면을 보여준다. 전 세계 다양한 기업들로부터 제품을 주문받아 생산하는 공장의 특성상 비밀 엄수가 필수다. 최근 중국산 제품의 안전성이 문제시 되고 있지만 혼하이 제품이 관련된 적은 없다.


궈 회장은 1974년 어머니로부터 빌린 7500달러로 대만 타이베이 인근에 흑백TV의 채널 장치를 생산하는 공장을 설립, 사업을 시작했다. 1980년대 초에 퍼스널 컴퓨터 분야로 사업을 확대한 그는 대만의 임금이 급상승하자, 중국 선전에 1988년 공장을 세우면서 오늘날의 혼하이를 일궜다. 혼하이는 현재 중국서 12개 성에 총 45만명의 근로자들을 거느리고 있다. 헝가리와 멕시코·브라질 등에도 공장을 건설했다. 향후 베트남과 인도로도 확장할 계획이다.

궈 회장은 회사가 너무 커져 이제 혼자 사업을 직접 관리하기 어렵게 되자, 자신의 성향을 회사의 문화로 만들고 있다. 회사 간부들은 ‘궈 회장의 어록’을 읽고 암기해야 한다. 그의 자서전도 공장내 서점에 진열돼 있다. 자신이 영웅으로 생각하는 몽골의 칭기즈칸을 기리는 사원에서 얻은 염주 팔찌를 항상 오른 속목에 끼고 있다.

이런 궈 회장도 2선 퇴진을 준비 중이다. “건륭제는 청나라의 최전성기를 만들었다. 하지만 84세까지 60년간을 장기 즉위했다. 결국 그의 사망 이후 청은 급속 몰락했다. 나는 내가 아직 젊을 때 후계자를 양성, 보다 많은 권한을 넘겨줄 예정이다.” 궈 회장은 30대 후반 또는 40대 초반의 젊은 임원을 차기 회장 후보감으로 꼽는다. 궈 회장의 자식은 혼하이서 근무하지 않는다. 혼하이 관계사 대표를 역임하던 궈 회장의 남동생은 지난달 사망했다.

(전자신문 2007년 8월 13일자...)
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작년이었나... 신문에서 일본의 한 젊은 두부장수 다루미 시게루에 대한 기사를 읽은 적이 있다.

"1963년 도쿄 빈민가의 두부집 장남으로 태어난 그는 3대째 두부를 만들어 팔고 있다. 그러나 지금의 그를 더 이상 ‘두부장수’로 부르는 게 어울리지 않는다. 연 매출 200억 엔(약 1800억원)을 눈 앞에 둔 어엿한 중소기업 "시노자키야"의 CEO로 성장했기 때문이다."

사용자 삽입 이미지

이 책을 포함해서, 7권의 책이 오늘 회사로 배달되었는데, 머리말부터 몇장 훑어보다가 그만... 그자리에서 다 읽어버리고 말았다... (오늘 업무 전폐... ㅡ,.ㅡ;;) 무엇보다, 개망나니(?)였던, 다루미 시게루가 두부장사를 시작하고 나서, 펼쳐지는 드라마틱한 얘기가 무척 흥미있었고, 이 사람은 혼자힘으로 스스로 모든 경영철학과 경제원리를 책이나 학교가 아닌, 철저하게, 시장에서 깨닫고 실천하고 있는 그런 인물이었다. 요즘과 같은 최첨단 IT시대에, 도대체 두부한모 팔아서 얼머나 남는다고, 두부에 대한 끝없는 열정으로 이렇게 까지 사업을 일궈냈단 말인가... 놀라움의 연속일 뿐이다...

전문 작가를 고용하여, 좀더 근사하게 (감성적으로...) 얘기를 풀었더라면, 더 좋았을 법했다는 생각도 들었다... 너무 경영학 서적류의 케이스 스터디 처럼, 정리가 잘 되어있는 책이라, 읽기는 편했지만, 교훈이나 감동이 좀 덜하다고나 할까... (책도 217페이지밖에 안되어서, 순식간에 읽어버릴수 있다.)

★★★☆☆

21p : "물과 공기를 파는 장사꾼이 돈을 가장 많이 번단다. 그리고 두부에는 물과 공기가 다 들어있단다... --> 다루미 시게루의 어머니가 해주신 말씀... ㅡ,.ㅡ;;

120p : 보통 경영을 압박하는 가장 큰 요인은 제조원가가 아닌, 판매관리비다. 판매관리비가 늘어나는 것이 최악의 경우인데, 판매관리비만 없으면 상품을 보다 싼값에 팔 수 있다.

140p : 상품이란 품질이 가격보다 우월하지 않으면 절대 팔리지 않는다.

187p : 우리는 흔히 모든 상품을 고품질로 만들어야 한다고 생각하고 상품을 생산하는 오류를 범한다.

190p : 세상에는 지침서에 얽매어 실패를 경험하는 일이 많다.

193p : '소비자를 위해서'라고 말하는 사람일수록 더 무책임하며, 이런 사람일수록 '자기 입장에서' 생각한다. 이런 사람들은 상품을 만드는 과정과 판매하는 과정에서 '소비자는 틀림없이 이런 상품을 원하고 있다'고 굳게 믿는다. 머릿속에 틀을 미리 짜놓고 그 틀에 모든 것을 맞춘다. 그런데 이렇게 틀이 짜여진 시점부터 그는 이미 실패하고 있는 것이다. 소비자는 이럴 것이라고 가정하면 할수록 사업의 폭은 점점 좁아지고 그 범위에서 벗어난 일은 절대 인정할 수 없다. 그러나 이 세상은 정해진 범위를 벗어난 일들이 너무 많다. 그러므로 '소비자의 입장에 선다'는 사고방식이 중요하다. 자신이 진정으로 소비자의 입장에 섰을때 비로소 진실을 볼 수 있다.


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